通過加強設備管理，提升生產製造裝備的生產效能，並減少維修費用，曾經是不少工業企業的重點選擇，20多年來持續風行至今的TPM全員生產維修，是最亮眼的典型。從這個角度，說我們工廠不重視設備工作，其實是不公正的。
但由於種種原因，比如整體環境、企業管理水平、企業基礎條件、人才問題等等，最終發現從設備管理與維修方面降本增效不但成效不大，反而造成了更大負擔。原因很多，簡單歸納如下：
（1）國家開始重視節能和環保了，開始重視員工權益保護了，用工成本、能源消耗成本、設備運行成本不但未見降低，反而大幅上升了。
（2）現代工業生產方式越來越自動化、智能化、長流程一步到位生產製造，一條線下來，進去的是礦石，出來的就是鋼板；進去的是鋼板型鋼，出來的是開著就走的汽車。設備越來越先進：功能越來越集成，高速高壓高溫於一體，需要的管理與維修人才、備品備件、維修裝備與工器具也越來越高級、越來越專業、越來越多，養不起維修人員，買不起維修裝備工器具，一半甚至更多的維修幹不了，這種狀況在很多企業已成了正常現象。
既然工廠內部很難管好，而且成本又高，乾脆找能幹好的來幹就是。於是，外協外委外包需求應運而生，提供集成式服務的專業維修隊伍大批湧現出來了。
這種情況下，工廠維修幹什麼呢？點巡檢、緊急維修處理、設備狀況整體管控、維修費用管理、維檢修計劃制定、設備改造升級工作、備件採購與設備購置等。說白了，幹活的是社會化協作公司，管錢管事的，還是工廠內部的設備人。也就是家裡人和外面維修公司的區別。
於是，全新的以社會化維修為主要特徵的工業維修生態圈形成了。
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