工藝階段1－爐臺裝料/設置內罩
關閉所有爐臺的輸入、輸出閥門；
爐臺裝料；
檢查爐臺密封圈和內罩法蘭，如果有軋製油就進行清洗；
設置內罩；
當內罩接觸到內罩位置檢測接近開關時，由該接近開關給出“內罩已設置”信號，同時氮氣輸出閥打開以避免內罩內壓力波動；
收到“內罩已設置”信號時，工藝階段1 結束並自動進入工藝階段2。
工藝階段2 --- 壓緊內罩
內罩壓緊必須在有爐臺冷卻水的情況下進行；
在爐臺冷卻水流量開關有流量信號給出後，顯示“等待壓緊內罩”信號，操作人員在現場按下爐臺操作檯上的“壓緊內罩”按鈕，開始壓緊內罩操作（液壓泵起動、壓緊用電磁閥打開）；
當液壓系統達到壓緊壓力時，該壓力開關給出“內罩已壓緊”信號，液壓泵停止、壓緊用電磁閥關閉；
收到“內罩已壓緊”信號時，工藝階段2 結束，自動進入工藝階段3。
工藝階段3 --- 氫氣閥密封試驗
打開H2 輸入閥2，關閉H2 輸入閥1；
60S 後關閉H2 輸入閥2，保存當前H2 輸入閥間壓力變送器值(+5mbar)；
再過30S，當前壓力變送器值不大於上步存儲值，否則說明H2 閥1 不密封；
20S 後打開氫氣輸入閥1，5S 後關閉，保存當前壓力變送器值（-5mbar）；
30S 後當前壓力變送器值不小於上步存儲值，否則說明H2 閥 2 不密封；
H2 閥密封良好，則發出“氫氣閥密封實驗成功”，工藝階段3結束，自動進入工藝階段4。
工藝階段4---內罩和爐臺冷態密封實驗
確認內罩設置並夾緊；
關閉氮氣輸入閥，打開氮氣輸出閥；
120S 後內罩壓力<2.5mbar，則壓力測試OK；
確認氫氣閥密封實驗是否成功完成，沒有的話則進入段3 進行氫氣閥密封實驗；
氫氣閥密封實驗完成後，關閉氮氣輸入閥及輸出閥；
60S 後，內罩壓力<10.0mbar? 不小於10.0mbar,則發出“氮氣旁通閥不密封”信號，密封實驗中斷；
內罩壓力<10.0mbar，打開氮氣輸入閥，關閉氮氣輸出閥；
氮氣輸入閥充氣30S 後，內罩壓力>25.0mbar，否則報警；
關閉氮氣輸入閥，打開氮氣旁通閥，用旁通閥充氣180S 後，內罩壓力>40.0mbar，否則報警；
保壓180S，內罩壓力>20.0mbar,否則報警；
再過210S，內罩壓力變化在允許範圍內，發出“冷態密封實驗結束”信號，工藝階段4結束，自動進入工藝階段5。
工藝階段5 --- N2 預吹掃
初始化，清N2 吹掃量並開始重新計算；
設定吹掃時間22min，設定吹掃N2 量52m3（二次吹掃的話設定吹掃量104m3）；
吹掃5m3，啟動循環風機520rpm；
吹掃量到，吹掃時間到，O2<1%，發出“吹掃結束”信號，此時加熱罩內無H2。否則返回第3步重新開始吹掃；
吹掃完成，工藝階段5結束，自動進入工藝階段6。
工藝階段6－設置加熱罩吹掃並點火
加熱罩已設，並已連上插頭；
檢查燒嘴是否準備好，故障燒嘴數<2,則燒嘴準備好；
吹掃加熱罩6min，並開始燃氣密封實驗（吹掃與實驗同時進行）；
燃氣密封實驗：
打開燃氣放氣閥；
卸壓60S 後關閉放氣閥
人工確認後，重新開始實驗；
到步驟A 後，再次檢查壓力開關信號，燃氣壓力低，則放氣閥密封實驗完成；
打開旁通閥，充氣240S；
檢查壓力開關信號，管路壓力低，則關閉旁通閥發出報警信號並等待人工確認，否則開始保壓計時；
人工確認後，重新開始密封實驗；
到步驟B 後，再次檢查壓力開關信號，壓力不低，則開始保壓計時；
15S 後關閉旁通閥；
線路2 實驗；
人工確認故障後，重新開始密封實驗；
到步驟C 後，再次檢查壓力開關信號，無壓降，進入線路2 實驗；
打開燃氣主閥，燃氣旁通閥及燃氣進氣閥；
5S 後關閉主閥，15S 後關閉旁通閥及進氣閥；
人工確認後，重新開始線路2 實驗；
到達步驟D 後，再次檢查壓力開關信號，若壓力不低，進入線路2 測試過程；
人工確認後，重新開始線路2 密封實驗；
到達步驟E 後，再次檢查壓力開關信號，無壓降，線2 密封；實驗成功。
打開燒嘴1－12 空氣閥，置冷卻模式，溫度控制輸出-100%；
20S 後，空氣壓力正常且燒嘴準備好，設定吹掃時間6min，若壓力不正常或空氣流量不正常則等待各檢測點正常；
6min 後，檢查熱密封實驗是否成功，不成功則再次啟動燃氣密封實驗；
密封實驗成功，檢查旁通閥狀態，若旁通閥未關閉則重新開始段6，否則吹掃結束，打開燃氣主閥；
燒嘴故障自動確認時間10S；
檢測氧含量信號，O2 含量<1%，則關閉燒嘴空氣閥，設定溫度控制輸出50%,退火使能，釋放燒嘴2－12；
60S 後，點火開始，釋放燒嘴1－12；
點火成功，准許加熱則開始退火過程，工藝階段6結束，自動進入工藝階段7，否則進入故障處理；
工藝階段7---升溫/均熱/熱態密封實驗
初始化，清退火狀態信息及退火時間計時值；
退火0－退火16，期間循環風機速度根據當前實際溫度給出,退火溫度設定值由退火時間及結束溫度設定值由退火模型計算出；
退火期間，若H2 吹掃使能，則根據吹掃開始溫度設定值運行H2 吹掃。
H2 吹掃：退火開始時，開始N2->H2 置換，置換H2 量10m3；
置換量到後，置換結束，開始吹掃1－16；
吹掃1－16 由開始溫度、吹掃時間、吹掃量設定值控制；
到H2 吹掃16 後，吹掃結束；
注：吹掃1－10 為加熱/均熱狀態吹掃，11－16 為冷卻階段吹掃。各吹掃段若無吹掃設定，吹掃不進行。
關於H2 流量的控制說明：H2 輸出端配置兩個輸出閥：輸出閥及其旁通閥，輸出閥設計理論流量30m3h，
旁通閥設計理論流量15m3/h，當吹掃流量設定在15m3/h 以內時（包括15m3/h）使用旁通閥控制流量，當吹掃留量設定在15～30m3/h 時（包括30m3/h）使用H2 輸出閥控制流量。流量控制方式為在一定週期內控制閥閉的時間比例，實際流量以平均流量計算。基本可達到原罩式爐機組的標準。
退火段中，在退火結束溫度及退火時間到後，自動進入下一退火段，若無溫度設定值，則直接跳過此退火段；
在退火段1－15 過程中，段有效的情況下若退火時間設定值減實際時間的差<12min,則開始熱密封實驗；
退火段15 信號到時，H2 環境下必做熱密封實驗（N2 環境下，熱密封實驗跳過）；
熱密封實驗：
關閉所有輸出閥（N2 輸出閥、H2 排放閥、H2 輸出到燒嘴閥），計時60S；
60S 後關閉所有輸入閥（N2 輸入閥，H2 輸入閥1、H2 輸入閥2），計時10S；
10S 後，保存當前內罩壓力值，開始計時5min；
5min 後壓力變化在10mbar 之內，則發出熱密封
實驗成功信號，否則實驗不成功；
實驗結束；等待下次實驗開始信號到。
退火段16 信號到時，開始燃氣密封實驗1；
退火段結束後，發出過程結束信號，工藝階段7結束，自動進入工藝階段8。
工藝階段8---帶加熱罩冷卻
階段計時開始，存取帶加熱罩冷卻開始溫度設定值（最後一個有效退火段的結束溫度設定值）；
設定溫度控制為冷卻模式，使能燒嘴1－5；
根據溫度及時間設定，生成冷卻斜率；
若時間未設置或溫度未設置，或則時間到且爐內溫度
正常情況下，時間完，結束溫度到時，此段結束，關閉助燃風機及相關閥門，循環風機開始低速運行；
工藝階段8結束，自動進入工藝階段9。
工藝階段9---輻射冷卻/設置冷卻罩
移去加熱罩，拔去加熱罩插頭；
輻射冷卻開始計時；
循環風機速度控制設為輻射冷卻階段模式，爐內溫度<390℃時低速，爐內溫度>400℃時高速；
循環風機高速時檢測爐臺冷卻水，冷卻水流量低或無冷卻水時，轉為低速；
設置冷卻罩，連上冷卻罩插頭後，輻射冷卻計時停止，輻射冷卻結束，工藝階段9結束，自動進入工藝階段10
工藝階段10---帶冷卻罩冷卻
冷卻罩已設置及插頭已連接信號到後，啟動冷卻風機，循環風機高速運行；
爐臺溫度
120S 後發出冷卻結束信號，冷卻風機停，工藝階段10結束，自動進入工藝階段11。
工藝階段11---噴淋冷卻
該段是將冷卻罩上的噴淋冷卻水打開，以便加快內罩的冷卻速度；
當控制熱電偶的測量溫度達到350℃（計算機給出，可調）時，打開噴淋冷卻水閥；
當達到爐臺卸料溫度（由過程計算機給出）時，噴淋冷卻水閥關閉，工藝階段11 結束，並自動進入工藝階段12
工藝階段12－後期氮氣吹掃
打開N2 輸出閥及N2 輸入閥，計時計量開始；
設定吹掃時間34min，吹掃量79m3；
吹掃量及吹掃時間到，開始H2 閥密封實驗；
H2 閥密封實驗完成，發出後期吹掃結束信號；
關閉N2 輸出閥，停循環風機，關閉N2 輸入閥，發出爐次結束信號，工藝階段12 結束，進入工藝階段13 。
工藝階段13---移去冷卻罩
冷卻風機停止後，斷開冷卻罩電源，當給出“移去冷卻罩”信號時，可用吊車把冷卻罩吊走；
當收到“冷卻罩已移去”信號時，工藝階段13 結束，並自動進入工藝階段14。
工藝階段14 --- 移去內罩 / 爐臺卸料
只有下述條件滿足後內罩才能被鬆開：
爐臺卸料溫度已經達到；
已經完成充氮；
冷卻罩已移去；
氮氣入口閥和氫氣入口閥關閉；
內罩內壓力低於250Pa；
人工在現場按下爐臺操作檯的“鬆開內罩”按鈕，開始鬆開內罩的動作，當液壓壓力降到11MPa 以
下時，爐臺操作檯上的“內罩已鬆開”信號燈亮；
用吊車吊走內罩；
一旦收到“內罩已移去”信號時，工藝階段14 結束
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