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2019年光伏行业的关键词是硅片尺寸，随着硅片尺寸逼近制造极限，2020年的关键词将是TR叠焊，该工艺已成为备受众多企业关注的光刻技术之一。这项技术能否为摩尔定律“续命”？它又是否已经到了最好的应用节点？
2019 年 10 月，晶科能源公司宣布，已采用叠焊工艺用于其旗舰的 Tiger 组件，主流功率 20.71%, 最高组件效率达到 21.16% ，主流功率为 465 瓦，最高功率达 475 瓦。 据悉，今年一些一线制造企业也开始研究该工艺在产线上的沿用。
叠焊组件的关键技术点有三个：
1. 重叠区焊带减薄：Tiger组件使用了柔性的圆丝焊带，在重叠区域对焊带进行压扁设计，整体厚度低于非重叠区域和常规组件。
2. 重叠区焊带整形：整形后的焊带形状为变形的 ”Z” 字形，可以有效解决电池片重叠区域与焊带接触面积小的问题，防止碎片及不良。
3. 特制的EVA/POE层压后进行重叠区域填充：电池片串接完成后，在层压过程中使用特制的EVA/POE，高温下有效填充重叠区域电池片与焊带之间的缝隙，给电池片提供缓冲作用，保障组件可靠性。
作为一种新的电池焊接工艺，叠焊技术是在传统焊带焊接工艺的基础上实现电池片的叠加，缩小电池片间距去最大化利用面积从而实现高能量密度，组件能量密度是衡量制造工艺先进性的重要指标之一。可以说，叠焊是目前距离实际生产最近，最商用可行的一种工艺技术。配合晶科自产的高效单晶电池，组件效率可以达到20.7%以上。不仅如此，TR技术之所以受到各大生产厂商的关注，还因为它能使现有电池生产工艺得以延续，达到更高的设备利用率和更可控的电池良品率。
并且，晶科内部对叠焊组件进行了严格的单倍/双倍IEC标准测试。测试结果显示：单倍/双倍IEC标准的测试结果远低于IEC标准要求的5%功率衰减，甚至优于常规组件。叠焊技术在提效的同时，保证了组件优异的可靠性，确保客户电站30年稳定高效的运行。
即使在技术上达到要求，收益缺乏足够的吸引力，也很难让制造企业产生应用新技术的动力。但很明显这一担忧又被晶科破解了，随着Tiger订单的不断增加，又进一步完善了上下游，包括材料和BOS零件的协同和系统兼容性，让其LCOE更具竞争优势。Tiger有望成为2020年可大规模量产供应的450-470瓦档位中最具优势的王牌产品，效量远超现有同水平版型。
在继PERC电池技术以后，叠焊在下一代主流生产工艺中具有不可替代性，在未来较长一段时间内，它可能成为提升单位面积组件功率的最佳工艺选择。
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