砂石骨料生產線系統一般包括幾個單元：①初碎單元、②半成品儲料單元、③中細碎單元、④篩分單元、⑤成品儲料單元、⑥裝車秤量系統、⑦給水及水處理單元、⑧電氣自動化系統、⑨備件及維修中心等。具體生產線配置需根據實際情況具體分析。本文分享3種砂石骨料生產線工藝配置及應用。
案例一：骨料加工系統工藝1
該工藝（見圖1）適用於破碎較軟及較低磨蝕性的岩石，比如石灰岩等。是目前大多商品砂石骨料加工系統的典型工藝，工藝簡單，設備配置少。
粗碎採用棒條給料機，棒條給料機具有均勻、穩定給料和篩分的功能；棒條篩上物進入顎式破碎機破碎，提高破碎機的生產效率同時降低襯板的磨耗。根據料源情況，棒條篩下物可隨粗碎後的骨料一同進入調節料堆，也可以進入除泥篩分機進行除泥，在粗碎前除泥，可以大大減少有用料的浪費且達到除泥的目的。
中碎之前一般設置調節料堆，由於汽車運輸的不連續穩定，調節料堆可確保後續工藝在一定時段內連續穩定生產，提高設備的利用效率，同時當粗碎臨時檢修或處理超徑石時，後續工藝受到影響不大。
中碎採用反擊式破碎機，破碎後的骨料進入預篩分車間，其中滿足規格的骨料分別進入成品骨料堆，超徑骨料進入細碎車間，其餘進成品篩分車間進行篩分，滿足要求的成品骨料進入成品骨料堆。
案例二：骨料加工系統工藝2
該工藝（見圖2）適用於破碎較硬及較高磨蝕性的岩石，比如花崗岩、石英岩等。主要利用圓錐破碎機的“層壓破碎”原理，成品粗骨料通過兩段圓錐破碎後，得到更好的粒型。
與方案1對比，案例2的工藝流程中，中碎前段的破碎篩分處理工藝相同，中碎及後序工藝有所不同。
中碎後的骨料進入預篩分車間，通過預篩分將小於5mm的細骨料篩分出，全部粗骨料進入細碎車間進行破碎，通過細碎後的骨料再進入成品篩分車間，其中滿足規格的骨料分別進入成品骨料堆，超徑骨料進入細碎車間，細碎車間設置調節緩衝倉，當相關的主機或其他設備出現故障緊急停車時，料倉可以起到儲料的功能，減少主機停車後滿腔和皮帶機帶負荷啟動的風險，同時料倉的調節作用可以讓細碎腔滿給料，使成品骨料粒型更好，設備磨耗更低。
該工藝中將中碎後的細骨料篩分出而不進入細碎，主要原因是：細骨料含量過多將填充粗骨料之間的空隙，降低細碎的破碎效率，同時在滿給料的情況下容易導致細碎設備悶腔而損壞設備，降低細碎設備的使用壽命，預篩分的工藝措施可消除這種隱患。
案例三：骨料含制砂系統工藝
目前機制砂主要是採用立軸衝擊式破碎機，由於立軸衝擊式破碎機具有整形和破碎的功能，因此制砂的工藝也相對較多，有立軸專制砂而不出粗骨料，有的制砂工藝兼顧對粗骨料進行整形，該工藝就是制砂的同時兼顧對5~10mm的骨料進行整形（也有的工藝兼顧對所有粗骨料進行整形）。
該案例中：中碎後的骨料和細碎後的骨料進入成品1篩分車間，篩分出10~20mm、20~31.5mm的成品粗骨料，其中部分10~20mm和20~31.5mm的成品粗骨料以及全部5~10mm的骨料進入了了制砂調節料堆。
通過立軸衝擊破碎機破碎和整形後進入成品2篩分車間進行篩分，大於10mm的骨料全部返回制砂調節料堆，形成閉路循環，部分多於的5~10mm返回制砂調節料堆形成閉路循環。在該案例中，為了調節成品砂的細度模數（調節砂的級配，一般採用的是中砂），篩分後大於3~5mm的部分骨料返回制砂車間形成閉路循環。
一個好的砂石骨料生產系統需要根據實際情況，做好以下幾方面的工作：
①安全（比如場地規劃；設備維修操作的安全空間；設備上方設起吊裝置；場地規劃檢修通道；皮帶廓及各樓層設人員通行的走道及梯子。）
②環保（採用閉路水循環系統及汙水處理系統，汙水實現零排放；廠內所有揚塵點設高效除塵設施；場內道路及地面硬化處理。）
③高自動化程度（系統通過採用編程控制實現全自動運行，除特殊情況下，無需人工干涉；系統能自動做出故障診斷和相應處理，併發出報警信息供操作人員解決。）
④節能（採用低耗能設備；對於生產過程中需經常調節介質參數的設備，採用變頻調速；變電所儘量靠近用電負荷中心位置等等。）
⑤維修保養方便，設有專門的備件庫存及維修中心。
