切削加工中，為了最大限度地提高加工質量和重複精度，必須正確地選擇和確定合適的刀具，對於一些具有挑戰性的高難度加工，刀具的選擇尤其重要。
高速刀具路徑
CAD/CAM 系統通過在高速擺線刀具路徑中精確控制吃刀弧長，而獲得極高的切削精度。當銑刀切入轉角或切入其它複雜幾何形狀時，吃刀量也不會增大。為了充分利用這種技術進步，刀具製造商設計開發了先進的小直徑銑刀。小直徑銑刀通過採用高速刀具路徑，能在單位時間內切除更多工件材料，獲得更高的金屬去除率。
在加工時，刀具與工件表面接觸過多，容易導致刀具很快失效，一種有效的經驗法則是：使用直徑約為工件最窄部位尺寸1/2 的銑刀。當銑刀半徑小於工件最窄部位尺寸時，刀具就有左右移動的空間，並能獲得最小的吃刀角度。銑刀可以採用更多的切削刃和更高的進給率。此外，採用直徑為工件最窄部位尺寸1/2 的銑刀時，可以保持較小的吃刀角度，且在刀具轉向時也不會增大。
機床剛度也有助於確定可使用刀具的尺寸。例如，在40 錐度的機床上進行切削加工時，銑刀直徑通常應＜ 12.7mm。而使用直徑較大的銑刀會產生可能超過機床承受能力的較大切削力，導致顫振、變形、表面光潔度變差和刀具壽命縮短。
採用較新的高速刀具路徑時，銑刀在轉角處發出的聲音與直線切削時並無二致。銑刀在切削過程中所發出的聲音都相同，表明其未受到大的熱衝擊和機械衝擊。銑刀在每次轉向或切入轉角時都發出尖嘯聲，則表明可能需要減小銑刀直徑尺寸，以減小吃刀角度。切削髮出的聲音保持不變，表明銑刀承受的切削壓力均勻一致，並未隨著工件幾何形狀的變化而上下波動，這是因為其吃刀角度始終保持恆定。
銑削狹小部位
大進給銑刀適合狹小部位的銑削加工,可以產生切屑減薄效應，使其能以更高的進給率進行銑削。
在螺旋銑孔和銑削肋板的加工中，刀具不可避免地會與加工表面產生較多接觸，而採用大進給銑刀可以最大限度地減少與工件的表面接觸，從而減少切削熱和刀具變形。
在這兩種加工中，大進給銑刀切削時通常處於半封閉狀態，因此，最大徑向走刀步距應為銑刀直徑的25％,而每次走刀的最大Z 向切深應為銑刀直徑的2％。在螺旋銑孔中，當銑刀以螺旋刀軌切入工件時，螺旋切入角為2°~ 3°，直至達到銑刀直徑2％的Z 向切深。
若大進給銑刀切削時處於開放狀態，其徑向走刀步距取決於工件材料的硬度。銑削硬度為HRC30-50 的工件材料時，最大徑向走刀步距應為銑刀直徑的5％；當材料硬度高於HRC50 時，最大徑向走刀步距和每次走刀的最大Z 向切深均為銑刀直徑的2％。
銑削直壁
在銑削加工帶平肋板或直壁時，使用圓弧銑刀效果最好。4-6 刃的圓弧銑刀尤其適合對帶直壁或非常開闊的部位進行仿形銑削。銑刀的刃數越多，可採用的進給率越大。不過，加工編程人員仍需儘可能減少刀具與工件的表面接觸，並採用較小的徑向切寬。在剛性較差的機床上加工時，採用直徑較小的銑刀比較有利，小直徑銑刀可減少與工件的表面接觸。
多刃圓弧銑刀的走刀步距和切削深度與大進給銑刀相同。可採用擺線刀具路徑對淬硬材料進行切槽加工。確保銑刀直徑約為槽寬的50％，使銑刀具有足夠的移動空間，並確保吃刀角度不會增大和產生過多的切削熱。
適合特定加工的最佳刀具不僅取決於被切削材料，還取決於所採用的切削類型和銑削方法。通過優化刀具、切削速度、進給率和加工編程技巧，就能以更低的加工成本，更快、更好地生產零部件。
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本期編輯：小艾
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