写到第9集，终于写到我们的主人公-失效 。
首先我们来看看新版FMEA 2.4章节失效分析开头定义：
设计失效分析的目的是识别失效起因、模式和影响,并显示它们之间的关系,以便能进行风险评估。
设计失效分析的主要目标是：
- 确认每个产品功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因(失效链)
- 顾客和供应商之间的协作(失效影响)
- FMEA表格中失效文件化和风险分析步骤的基础
其实FMEA开宗明义就是要讨论失效(Failure) ，先确立可能出现的失效，并针对其影响后果、发生原因预防措施及探测措施的评价，评估风险并进行控制。
在前几次的FMEA改版中，大家发现直接考虑失效往往太天马行空无的放矢，于是又在失效模式之前，又加上了功能要求, 以便更有针对性的进行失效分析。否则你连自己要做什么都不知道，又从何谈起失效呢?
功能的失效由功能推导而来。潜在失效模式包括但不限于以下几种:
- 功能丧失(即无法操作、突然失效)
- 功能退化(即性能随时间损失)
- 功能问歇(即操作随机开始停止/开始)
- 部分功能丧失(即性能损失)
- 非预期功能(即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能)
- 功能超范围(即超出可接受极限的操作)
- 功能延迟(即非预期时间间隔后的操作)
由上可知，一个功能可能会有多个失效，因此我们在写失效的时候，千万不能只是考虑功能的反面，不应当识别出一个失效后就停止，而是要再思考下，还有没有其它的失效?
那么，是不是先确定了功能要求，后面把各种失效考虑出来就万事ok了呢? 非也，问题大了去了。
零件的功能失效、组件的功能失效、部件的功能失效，都是叫失效。那么，到底哪个是失效影响，哪个是失效模式，哪个是失效原因呢?
之所以会有这个问题出现，主要是因为以前我们在做FMEA 的时候，就只是列举了功能要求，然后就直接写失效模式了。导致失效模式的栏位经常写不清楚。
如下图，这是第四版DFMEA的主要概念，先确定你要分析的系统单位，然后确定功能要求，接下来就直接写失效。
通常此时会有两个问题，要嘛是你的功能写的不完整(上级系统的要求考虑不完整，或是下级零件要求与接口的考虑不完整)，要嘛是失效模式、失效影响、失效原因的逻辑混乱。
如同我们前面几集说的，新版FMEA根据七步法，确定了要分析的对象后，接来下进行结构分析与功能分析，再根据三个级别分别识别失效。
前文回顾：
黄老师与您共读新版FMEA手册06-DFMEA结构分析
黄老师与您共读新版FMEA手册07-DFMEA功能分析
黄老师与您共读新版FMEA手册08 - P图(参数图)
新版FMEA概念图如下：
此刻配上BGM，效果更佳~
《小刀会》组曲-序曲群星 - 雨果CD大全1987～1997
各位观众，这就是新版FMEA与旧版FMEA最大的差异点啦。有没有发现，前面辛辛苦苦的做了第二步结构分析、第三步功能分析，到了第四步失效分析，终于拨开云雾见明月了！
有了这样的结构关系，我们可以很清楚的分辨出失效影响、失效模式、失效起因之间的层级关系。这三者之间又有以下的逻辑关系。
关于失效影响、失效模式、失效起因，手册中分别有一个小节做基本的定义及范例，写得还算清楚，我们可以一起来看一下。在此就先不过多解释了。
失效影响
定义为失效模式产生的后果。
失效影响描述的是对下一级产品集成的影响(内部或外部),对操作整车的最终用户的影响(外部),以及对适用的政府法规的影响(监管)。
顾客影响应当说明用户可能注意到或体验到的情况,包括那些可能影响安全性的影响。目的是预测与团队知识水平一致的失效影响。一个失效模式可能导致多个与内外部顾客相关的影响。
作为设计协作的一部分,OEM可以和供应商和次级供应商分享这些影响。
对最终用户的失效影响示例：
- 不可察觉的影响
- 外观不良,如近观难看、褪色、表面腐蚀
- 噪音,例如:未对准/摩擦、流体噪音、吱吱声
- 异味、手感粗糙、操作更费劲。
- 操作受损、间歇、无法操作、电磁不兼容
- 外部泄漏造成性能损失、运行不稳定
- 无法驾驶整车(步行回家)
- 不符合政府规定
- 转向或刹车功能损失
失效模式
定义为一个项目可能无法满足或交付预期功能的方式。
失效模式来源于功能。失效模式应当用技术术语来描述，而不一定是顾客注意到的症状。
在编制 DFMEA 时,假设设计将按照设计目的进行制造和组装。如果历史数据显示制造过程中存在缺陷,团队可以自行决定是否进行例外处理。
组件级失效模式的示例：
- 组件破裂
- 组件变形
- 组件断裂
- 零件松脱
- 零件氧化
- 组件黏贴
系统级失效模式的示例
- 机液完全滤失
- 脱离得太快
- 不脱离
- 不传递扭矩
- 不保持充分扭矩
- 结构支撑不足
- 结构支撑损失
- 无信号／间歇信号
- 提供太多的压力／信号／ 电压
- 提供的压力／信号／ 电压不足
- 不能承受负载／温度／震动
失效起因
失效起因是指失效模式发生的原因。起因造成的后果是失效模式。尽可能识别每种失效模式的所有潜在起因。无法稳健应对噪音因素(参数图中)也可能是引起失效的起因。起因应当尽可能简明、完整地列出,以便针对具体起因采取适当的补救措施(控制和措施)
失效起因可能源自于下一较低级别的功能失效模式、要求和潜在噪音因素(例如:参数图)。
潜在失效起因的类型可能包括,但不限于：
- 功能性能设计不充分(指定的材料不正确、几何形状不正确、选择的零件不正确、规定的表面处理不正确、行程规范不充分、定义的摩擦材料不当、润滑能力不足、设计寿命假设不当、计算程序不正确、维护描指南不当等)
- 系统交互作用(机械接口、流体流动、热源、控制器反馈等)
- 随时间变化(良率、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀、化学氧化、电迁移、过度压力等)
- 对于应对外部环境设计不足(热、冷、潮湿、振动、路面杂物、路面盐等)
- 最终用户的错误操作或行为(错误使用档位、错误使用踏板、超速、拖曳、错误燃料型号、服务损坏等)
- 制造设计不可靠(零件几何形状使得零件安装向后或倒过来,零件缺乏明显的设计特征,运输容器设计使得零件摩擦或黏在一起,零件处理造成损坏等)
- 软件问题(未定义的状态、损坏的代码/数据)
好了，今天就先共读到这边，本篇已知我们可以从功能分析的结果识别出失效，并对应为失效影响、失效模式、失效起因。更进一步的失效链/网，我们下一集再继续深入探讨。
