12種常見的漆膜弊病的原因及其解決方案：①流掛、②起皺、③桔皮、④失光、⑤發白、⑥針孔、⑦滲色、⑧起泡、⑨收縮、⑩發花、⑪發汗、⑫咬底。
① 流 掛
現象：塗料施塗於垂直面上時，由於其抗流掛性差或施塗不當，漆膜過厚等原因而使溼漆膜向下移動，形成各種形狀下邊緣厚的不均勻塗層。
原因：
1.溶劑揮發緩慢。
2.塗得過厚。
3.噴塗距離過近，噴塗角度不當。
4.塗料粘度過低。
5.氣溫過低。
6.幾乎不換氣，周圍空氣中溶劑蒸汽含量高。
7.塗料中含有比重大的顏料（如硫酸鋇），在漆基中分散不良的色漆。
8.在舊漆膜上（特別是在有光的漆膜上）塗布新漆時也易產生流痕。
預防措施：
1.溶劑選配適當
2.對常規塗料一次塗布的厚度控制在20～25μm為宜。為要獲得較厚的塗層，對於熱固性塗料可採用“溼碰溼”工藝，或選用高固體分塗料。
3.提高噴塗操作的熟練程度，控制噴塗距離為噴塗大工件25～30cm，噴塗小件15～20cm，並與物面平行移動。
4.嚴格控制塗料的施工粘度，如硝基漆的噴塗粘度為18～26秒，烘漆20～30秒。
5.適當換氣，氣溫保持在10℃以上。
6.添加阻垂劑來防止流痕缺陷，有較好的效果。
7.在舊塗層上塗新漆前先打磨一下。
② 起 皺
現象：漆膜呈現多少有規律的小波幅波紋形式的皺紋，它可深及部分或全部膜厚。
原因：
1.大量使用稠油製得的塗料易發生起皺現象。
2.塗料中催幹劑使用上比例失調，鈷催幹劑過多。
3.驟然高溫加熱烘烤乾燥，自乾漆烘烤溫度太高。
4.漆膜過厚，超出常規。
5.浸漆後施工物體，常常發生“肥厚的邊緣”也易產生起皺。
6.易揮發的有機溶劑比揮發較慢的有機溶劑塗層更易起皺。
預防措施：
1.製造含有桐油的漆時，適當地控制桐油的使用量。
2.調整催幹劑的比例，補加其餘催幹劑。
3.塗料的組分中增加樹脂的含量。
4.嚴格控制塗層厚薄。
5.烘乾型漆放20～30分鐘進烘箱，或補加鋅催幹劑，也可採用加防止起皺劑。
③ 桔 皮
現象：漆膜呈現桔皮狀外觀的表面病態。
原因：
1.溶劑揮發過快。
2.塗料本身的流平性差，塗料的粘度大。
3.噴塗的壓力不足，霧化不良。
4.噴塗距離不適當，如太遠，噴槍運行速度快。
5.噴漆室內風速太大。
6.氣溫太高，或過早進入烘烤箱烘乾。
7.被塗物的溫度高。
8.噴塗厚度不足。
9.被塗面不平滑，影響塗料的流平或對塗料的吸收。
10.硝化纖維素漆中水分含量有關係。
預防措施：
1.選用適當的溶劑，或添加部分揮發較慢的高沸點有機溶劑。
2.通過試驗選用較低的施工粘度。
3.噴塗用壓縮空氣壓力為帶罐吸上型噴槍3.5公斤/cm2，重力壓送型噴槍3.5～5公斤/cm2，以達到良好的霧化。
4.噴塗距離選擇適當，減小噴漆室內風速。
5.被塗物噴塗後進入高溫烘乾爐之前，應設有晾乾室。
6.被塗物的溫度應冷卻到50℃以下，塗料溫度和噴漆室內氣溫應維持在20℃左右。
7.噴塗一道厚度應在20～26μm之內。
8.被塗面應充分地溼打磨，使其平整光滑。
9.添加適當的流平劑。
易產生上述現象的塗料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末塗料。
④ 失 光
現象：漆膜的光澤因氣候環境等因素的影響而降低的現象。
原因：
1.塗料中溶劑質量不良，低沸點溶劑多，揮發太快。
2.稀料及催幹劑過多，導致漆膜表面乾燥太快，而引起失光。
3.不同類型油漆互混等。
4.施工粘度太大。
5.溼度太大，大於80%，揮發性漆吸收水分發白，而失光。
6.施工底層不平整光滑。
7.環境影響。
防止措施：
1.加部分清漆以提高光澤。
2.用同類型油漆調製。
3.掌握和摸索一整套施工粘度。
⑤ 發 白
現象：有光塗料乾燥過程中，漆膜上有時呈現乳白色的現象。有時在乾燥後會恢復到本來面貌。
原因：
1.空氣溼度太大，在80%以上，超過溶劑中含水的比例，或在乾燥過程中由於溶劑揮發塗膜表面溫度下降，使表面局部空氣溫度降至“露點”以下，此時空氣中的水分凝結滲入塗層中產生乳化，表面變成半透明白色膜，待水最後蒸發，空隙就被空氣取代成為一層有孔無光的塗層，因此降低了漆膜的裝飾性和機械性能。
2.所有的有機溶劑沸點低，而且揮發速度快。
3.被塗物表面溫度太低。
4.被塗物或稀釋用的溶劑中含水。
5.在施工時由於淨化壓縮空氣用的油水分離器失效，水分進入漆中造成變白。
6.溶劑和稀釋劑的配比不恰當，當部分溶劑迅速揮發，剩餘溶劑對樹脂溶解能力不足，造成樹脂在塗層中析出變白。
預防措施：
1.選用高沸點揮發速度慢的有機溶劑，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、環已酮等。
2.在塗漆前，先將被塗物加熱，使其溫度比環境溫度高出10℃，或在噴塗後立即將物件送進溫熱的烘箱中乾燥。
3.塗裝場地的環境溫度最好在15～25℃，相對溼度不應大於70%。
4.使用的有機溶劑和壓縮空氣應檢查是否純淨應無水分。
5.合理地選用有機溶劑和稀釋劑，防止塗層中樹脂析出。
6.加防潮劑。
容易產生髮白的塗料：硝基漆、過氯乙烯漆、磷化底漆及其他揮發型乾燥塗料。
⑥ 針 孔
現象：一種在漆膜中存在著類似於針刺成的細孔的病態。
原因：
1.清漆的精製不良。
2.溶劑的選擇和混合比例不適當。
3.顏料的分散不良。
4.添加助劑的選擇和混合比例中適當。
5.塗料表面的張力過高。
6.塗料的流動性不良，展平性差。
7.塗料的釋放氣泡性差。
8.貯藏溫度過低，使漆基的互溶性和溶解性變差，粘度上升或向局部析出，易引起顆粒及針孔。
塗裝方面：
1.被塗物面上殘留有水、油或其他不純物，清除得不仔細。
2.溶劑揮發速度快，且其添加量較其他溶劑多。
3.塗料的粘度高，且溶解性差。
4.長時間激烈攪拌，在塗料中混入空氣，生成無數氣泡。
5.噴塗時，空氣壓力過高，破壞了溼漆膜中的溶劑平衡。
6.溼漆膜升溫速度過快，晾乾不充分。
7.被塗物是熱的。
8.溼漆膜或乾漆膜過厚。
9.施工不妥，膩子層不光滑。
塗裝環境方面：
1.空氣流通快且溫度高，溼漆膜乾燥得過早（指表幹）。
2.溫度高，噴塗設備油水分離失靈，空氣未過濾。
預防措施：
防止在乾燥漆膜面產生針孔的有效方法是消除上述原因。在實際生產中，嚴格控制施工粘度，降低粘度和採用揮發較慢的溶劑稀釋塗料較好。
易產生針孔的塗料有：雙組份聚氨酯、環氧漆、氨基改性丙烯酸樹脂塗料、醇酸漆、不飽和聚酯瀝青漆、含顏料少的色漆（如黑色漆）。
⑦ 滲 色
現象：來自下層（底材或漆膜）的有色物質，進入並透過上層漆膜的擴散過程，因而使漆膜呈現不希望的有的著色或變色。
原因：
1.底塗層的有機顏料或瀝青樹脂被面漆的溶劑所溶解，使顏色滲入面漆塗層中。
2.底材（如木材）含有有色物質。
3.面漆塗層中含有溶解力強的有機溶劑和底塗層未完全乾透就塗面漆。
預防措施：
1.塗防止滲色的封底塗料後，再塗面漆。
2.在中間塗層或在面漆塗層中添加片狀顏料（如鋁粉、雲鐵等）。
3.採用揮發速度快的，對底層漆膜溶解能力小的溶劑。
4.可用相近的淺色底漆。
5.底漆乾透後，再噴塗底漆。
⑧ 起 泡
現象：塗料在施塗過程中形成的空氣或溶劑蒸汽等氣體或兩者兼有的泡，這種泡在漆膜乾燥過程中可能消失，也可能永久存在。
原因：
1.被塗面有油、汗、指紋、鹽鹼、打磨灰等親水物質殘存。
2.被清洗面使用除鏽劑未清洗乾淨。
3.不乾性油滲入溼木材表面，塗漆後不但起泡，甚至會揭起。
4.牆壁潮溼，急於塗漆施工，塗漆後水分向外擴散，頂起漆膜，嚴重時可撕起。
5.木質製品潮溼，塗上漆後，水分遇熱蒸發衝起漆膜，漆膜越厚起泡越嚴重。
6.乾漆膜在高溫下長期存放。
7.底層未乾，如膩子層未乾透，就勉強又刮下一遍膩子。
8.皺紋漆塗層太厚，溶劑大部分沒有揮發，入烘房溫度太高，升溫太急。
9.物件除鏽不乾淨，經高溫烘烤。
10.空氣壓縮機及管道帶有水分。
11.鑄鋁件和有邊縫的鋁件除油汙不透底。
預防措施：
根據產生的原因，採用相應的措施加以解決。
⑨ 收 縮
現象：塗料塗布後收縮不能均勻附著，溼或乾漆膜不平整，局部露出被塗面，有的象在油紙上與墨筆字書寫那樣呈不附著現象。
原因：
1.在舊塗層過於光滑。
2.被塗層表面有蠟質、煤油、硅油、機油等。
3.溶劑揮發與烘烤溫度不相適應，烘乾漆所用溶劑沸點太低，揮發太慢或溶解性差。
4.被塗層表面有水。
5.塗料與被塗物的溫差大。
6.壓縮空氣中混入水和油。
7.被塗物表面有汗或作業中用的擦布及手套已被汙染。
8.塗料中使用助劑比例不當。
9.溶劑選擇不當。
10.塗料流動性不良，展平性差。
預防措施：
根據上述原因採用相應的措施。
⑩ 發 花
現象：在含有混合顏料的漆膜中，由於顏料分離產生與整體色不一致的斑點和條紋模樣，使色相雜亂。
原因：
1.塗料中顏料分散不良。
2.塗料中加有比重相差很大的顏料，又未使用助劑。
3.採用兩種或兩種以上不同類型的油調配，或用兩種漆調配攪拌不均勻。
4.稀釋劑溶解力不足。
5.塗裝時附近有能與顏料起作用的氨、二氧化硫的發生源。
6.塗刷時，塗深色漆後，未將漆刷清洗乾淨又塗淺色漆。
預防措施：
根據以上情況，採用相應措施。
⑪ 發 汗
現象：無光的油性漆和磁漆在打磨後再次出現光彩的現象。硝基漆在60℃以上烘烤時，增塑劑呈汗珠狀析出的現象。
原因：
1.在打磨前漆膜沒完全乾透（或溶劑未完全揮發掉）。
2.硝基漆採用了蓖麻油、樟腦等非溶劑型增塑劑。
3.漆膜中或硝基漆表面加漆時，含有蠟、礦物油或潤滑油脂時，可能逐漸滲出漆膜表面。
4.樹脂含量少的亞麻仁油或清油，漆膜容易發汗，一般潮溼、黑暗。尤其通風不良的場所易發汗。
預防措施：
1.塗層乾透後再打磨。
2.選用溶劑型增塑劑。
3.使用塗料時，從選擇塗料特點來考慮，溼潤性好的清油適應在戶外和陽光充足的環境。
4.塗漆前，將舊漆膜上的蠟質、油汙等用汽油仔細揩抹乾淨，再施工。
⑫ 咬 底
現象：在乾漆膜上施塗其同種或不同種塗料時，在塗層施塗或乾燥期間使其下的幹膜發生軟化、隆起或從底材上脫離的現象（通常的外觀如起皺）。
原因：
1.塗層未乾透就塗下一道漆。
2.面漆溶劑能溶脹底漆。
3.塗得過厚。
預防措施：
1.底塗層應乾透，再塗面漆，或溶劑揮發後即塗面漆。
2.正確選擇塗料品種，特別注意底面漆的配套。
3.從施工而言，第一道塗薄，第二道塗厚。
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