按照《智能製造發展規劃（2016- 2020年）》以及《智能製造工程實施指南（2016-2020年）》的要求，並且落實《 中國製造2025》整體部署，工業和信息化開展了智能製造試點項目並推薦工作。根據2018年智能製造試點示範項目的情況，我們一起來了解下工信部是如何判定智能製造的要素條件，或者說智能製造是怎樣具體呈現的，以及2019以下幾年智能製造的發展方向。
智能製造模式要素條件
離散型智能製造
1.車間/工廠整個設計、流程和佈局建立數字化模型，以及進行模擬仿真，並且達到計劃、生產、運行全過程的數字化管理。
2.應用數字3D設計和工藝技術來處理產品的設計和、仿真，驗證並通過物理測試和測試優化。建立產品數據管理系統（pdm），實現產品設計以及工藝數據的集成化管理。
3.製造裝備數控化率超越70％，實現各種設備信息互聯與集成，如精準數控機床與工業機器人之間的信息集成，智能傳感與控制設備、智能檢測與裝配設備、智能物流和倉儲設備等高智能設備之間信息與集成相互合作。
4.生產過程數據採集以及分析系統，實現生產進度、現場、質量檢查、設備生產狀態等生產現場數據自動上傳，實現可視化管理。
5.建立車間製造執行系統（MES），並且實現計劃、調度、質量、設備、生產、能效的工作管理功能。建立企業資源規劃系統（ERP），以實現供應鏈、物流、成本的企業經營管理功能。
6.建立內部通信網絡體系結構的工廠，實現設計、工藝、製造、測試、物流和製造過程各環節之間，以及製造過程和製造執行系統（MES）以及企業資源規劃系統（ERP）信息互聯互通。
7.在工業信息安全管理制度和技術保護系統，具有網絡防護、應急響應的信息安全保障能力。為了有效地避免系統故障或失效，構建了全生命週期方法的功能安全保護系統。
經過不斷改進，實現企業設計、工藝、生產、管理、物流等環節的產品全生命週期閉環動態優化，推進企業數字化、設備智能升級、精益生產、工藝流程優化、可視化管理、質量控制和追溯性、智能物流等方面的快速發展。
流程型智能製造
1.工廠總體設計、工藝流程以及佈局建立數字化模型，並進行模擬仿真，實現生產流程數據可視化。
2.實現對物流、能流、物性、資產全過程監控，建立了數據採集監控系統，達到90％以上的生產過程數據自動數據率。實現原料收集、關鍵工藝和成品檢驗數據的採集和集成利用，建立了實時質量預警。
3.採用先進的控制系統，工廠的自控投用率達到90％以上，主要生產環節是實現基於模型的控制和在線優化。
4.建立製造執行系統（MES），生產計劃、調度等建立模型，以實現生產模型化分析決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤以及從原材料到產成品的一體化協同優化。為實現企業經營、管理和決策的智能優化，建立企業資源規劃系統（ERP）。
5.對存在高安全性與環境汙染的項目，實現有毒有害物質排放和危險源的自動檢測與監控、安全生產的全方位監控，建立在線應急指揮聯動系統。
6.建立工廠通信網絡架構，實現工藝、生產、檢驗、物流等製造過程各環節之間，以及製造過程與數據採集和監控系統、生產執行系統（mes）、企業資源計劃系統（erp）之間的信息互聯互通。
7.建立工廠行業信息安全管理制度和技術保護系統，具備網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。建有功能安全保護系統，採用全生命週期方法有效避免系統失效。
經過不斷改進，生產過程的動態優化，製造和管理信息的可視化，企業資源配置、工藝優化、過程控制、產業鏈管理、節能減排和安全生產等方面智能化水平不斷改善。
網絡協調製造
1.在網絡化製造資源協同雲平臺，具有完善的體系架構和相應的運行規則。
2.與雲平臺協作，展示社會/企業/部門的製造資源，實現製造資源和需求的有效對接。
3.基於雲平臺的協作，實現面向需求的企業間/部門創新資源、設計能力的共享、互補和對接。
4.通過協同雲平臺，實現對訂單的企業間/部門間生產資源合理分配，並製造過程各環節和供應鏈的組織生產。
5.建立產品可追溯系統，在整個生產鏈中共享，實現產品製造，運營和維護服務的信息可追溯性服務。
6.建立工業信息安全管理制度和技術保護系統，具有信息安全保障功能，如網絡保護、應急響應。
通過持續改進，網絡化製造資源和雲平臺不斷優化，企業間、部門間創新資源、的生產能力和服務能力高度集成，生產製造與服務運維信息高度共享，資源和服務的動態分析與柔性配置水平顯著增強。
