“人、物流、機器”是單元線設計和單件流佈局的三要素。
單元設計的三要素
人：設計時要以人為本——因為我們不能對人進行重新設計。
物流：設計要考慮物料的流動——物流必須能夠支持生產的安全性，質量標準和生產能力的確保。
機器：設計要考慮到設備因素——確保設計能契合人的使用和物流的便利。
單元線設計指導
1、利用節拍時間來和客戶需求同步
節拍時間是能夠恰好按時滿足客戶需求的一種工作速度。
節拍時間 = 每天淨可用時間 / 每天客戶需求量
例：
2、一次移動一件
單件流動發生在：
A. 上一件作業完畢，下一件作業開始時
（理想情況是每個節拍時間）
B. 工作流持續無停歇
C. 在製品被限制在標準數量
單件正在（手中）加工中
或單件正在（機器自動）作業中
多件通過批量或外界工序流動
這三種作業流的區別是什麼？
單件流的優勢：
3、基於拉動的作業和移動
只有售出或下一個工序‘消耗’時才生產
消除過度生產，過剩庫存，以及製造錯誤產品
需求信息從客戶而來，而不是從計劃系統而來，這個理念可以將優先管理簡單化
垂直（局部）優化法：
對每道工序進行優化，而不是整個工作流對客戶需求進行響應。
水平（總體）優化法 ：
整個工作流對客戶需求進行響應。
4、依據工序的順序設計產線佈局
為平衡的零件流動創建產品族
（PQ分析，零件流程矩陣，加工路線的標準化）
避免在單元線裡有‘倒流’，儘可能將‘外部工序’納入到單元線裡（或使用SWIP拉動來管理）
精益化前：按部門佈局
精益化後：單件流佈局
5、利用U-形線的優勢
優勢：
團隊合作
交叉培訓
工作標準化
可視化管理
6、逆時針流
大多數人使用右手（優勢手）的工作效率會更高
設備一般都是方便右手操作來設計的
右腦習慣性加工由左眼觀察到的來自空間的信息 – 這也是為什麼田徑跑道設計成逆時針
7、明確並相連的‘入’和‘出’區域
• 精益線的原材料的入口和產成品的出口在同一個點
• 精益線的末端動作拉動它的前端動作
• 精益線的可視化管理成為可能
• 識別單元的‘入’和‘出’口
• 識別何時貨物離開單元線進行線外加工，又何時回到單元線
• 一個工序的出口就是下一個工序的入口——使得物料控制，標準庫存和自動傳送得以實現
8、將設備間的空間最小化
• 將油箱，配電箱和外圍設備移到設備的後面
• 零件尺寸+30cm=設備尺寸
• 使用”排樓”空間，而非“大廳”空間
• 除所需標準在製品的存儲空間外，不要留存多餘空間
• 除工具存放點外，其它地方不要預留放置工具的地方
• 精益線設計要達到好的5S標準
9、流動無障礙
• 工具箱不要妨礙流動
• 工作凳不可以放在機器前
• 托盤不能放在生產線
10、設備尺寸適當
• 自制工作臺，架子和推車
• 空間正好放得下單件
• 所有設備都有輪子
• 管道和結構連接處非常容易重設
11、設備要易於移動
• 沒有‘根’和‘藤’
• 可以迅速斷開和連接
• 任何設備都有輪子
• 運送零件時，使用手推車，而避免吊車或起重機
• 把設備放置在帶剎車的輪子上
• 使用快速連接供電和供氣線
怎樣能使設備快速而準確地移動？
• 用真實尺寸的剪紙來測試佈局設計的合理性
• 用漆或膠帶標識出移動位置
• 從最後一個工序開始依次倒推來改進
12、沒有碑柱
• 沒有牆，房間或無法移動的牽絆
• 沒有設備放置在坑裡或平臺上
• 不要把機器用螺栓鎖在地板上
13、易於保養
• 在機器後留3英尺距離作為保養空間
• 允許從後面接近機器（注意在牆與牆之間留有可以接近機器的空間）
• 既要考慮操作員的日常保養，也要考慮設備專業大修所需的空間
14、物料從後部供給
15、工作人員參與單元線的設計
始終重視被影響到的人員的意見
線上的操作員和組裝員
設備維護人員
配送原材料和移走產成品的人員
用實際尺寸製作二維或三維的生產線模型
儘可能使用真實的零件或工裝夾具
模擬，錄像，回顧，提高，重複
16、考慮安全，人機工程及生產力
• 將工位排成一行
• 操作員的移動線要直
• 河流應該沒有彎曲
• 線的設計適於零件的自動傳送
17、工具和材料放置在使用地點
18、依靠團隊力量建立單元線
如果沒有團隊合作，一個生產線就好象一個沒有靈魂的身體。
• 團隊的領導，小組的組長，以及團隊成員間的相互協作是成功的關鍵
• 溝通和績效（SQCD）目視化
• 解決問題和持續改善的文化
19、全體人員要執行標準作業
20、操作員要持有多項技能
21、一個人能夠操作整個單元
• 最小化移動和運送的浪費
• 不應有任何任務對獨立操作造成困難或危險
• 保持當產線需要增加人手的靈活性
例：
改善前：
需要4個操作工，操作工的路線和產品路線不一致
節拍時間=60s；總加工循環時間=230s/件
改善後：
需要1 個操作工，節拍時間=240s/件
總的加工循環時間=230s/件
22、最小化（不是消除）走動
• 有意義的走動
• 走一步用1秒，一步花費2分錢（￥36每小時/每3600秒=1分錢1秒）
• 太多的走動是不好的，一些走動比站著不動和坐著要好
23、質量是根植在每一個工序中的
‘檢測’的質量
壞消息來得太遲，或根本沒察覺
‘根植’的質量
信息流立即反饋到前一步
升級彙報系統
在規定時間內未能解決問題需升級彙報
安燈：一個燈或信號將問題及時向團隊領導報警
根本原因，糾正措施，紀律執行都用可視的方法來監督
24、每日每時工作績效的可視性管理
• 日計劃板
• 計劃和實際的比對
• 行動計劃
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