EMI/RFI
压力传感器将压力转换为电信号输出，因此其原理上就会受到电磁辐射或电气干扰的不利影响。虽然传感器厂家尽可能地在提高产品的抗干扰能力，但OEM工程师在设计时仍需注意某些因素来减少或防止EMI/RFI效应。
为避免感应电压引起的错误信号和其他问题，我们建议发电机组要和装有传感器的机器以及相应接线保持一定的安全距离。其他要避免的电磁干扰/射频干扰 (EMI/RFI) 源包括接触器、电源线、计算机、对讲机、手机以及会产生变化磁场的大型机械。最常见的减少EMI/RFI噪音的方法有屏蔽、滤波和抑制。有关这类预防措施的实施方法，可咨询压力传感器供应商。
此外，大多数（但并非全部）OEM厂商都遵循美国国家电工标准的操作规程。这些厂商在布线时会将低压线管与高压线路分开（例如撬装泵组应用）。但也有些OEM厂商会将电源线和信号线放在一根线管内。这样低压信号线就有可能一路受到额外的感应电压的影响，从而使撬装泵组这类应用产生电气问题。
另外，建议OEM厂商为传感器和控制系统单独供电。否则这里会存在风险，即控制电路中的继电器断电产生反电动势EMF（电磁场），回馈至电源而造成电压尖峰。如果该电压超过供应商的最大额定电压，例如50 VDC，传感器就会受到彻底损坏，并在电路上出现烧痕。
冲击振动动
冲击和振动对于传感器来说是两种潜在的机械问题。冲击是一种突然的、意外的作用力，以相对较短的时间间隔将能量作用于设备上。对于传感器来说，能量能够穿透不锈钢外壳。冲击可能是由不恰当的运输和搬运造成的，例如卡车、叉车和传送带。冲击也可能是由传感器跌落在工厂地面或装配工人猛力关上柜门造成的。一次冲击也许不足以损坏传感器，但在使用过程中多次的低级别冲击可能也会使传感器疲劳失效。
振动又是另一种情况。振动是作用于传感器上的持续振荡。例如在发动机测试车间，如果传感器安装地过近，发动机运行时产生的恒定振动可能会影响传感器的工作。冲击和振动会引起多种问题，例如外壳凹陷、断线、电路板破裂、信号错误、间歇性故障和寿命缩短。为避免装配过程中的冲击和振动，OEM厂家首先应对这一潜在问题保持清醒的认识（但许多人麻痹大意），然后采取措施消除之。最简单的方法就是将传感器安装在离明显的冲击和振动源尽可能远的地方。另一个可行的解决方法是使用振冲隔离器，具体取决于安装方式。
传感器供应商能够向OEM厂商提供设计系统所需的信息，在安装过程中指导他们如何正确地处理传感器；他们建议工程师在传感器的安装设计中尽量减少装配工具，仅限于使用少量工具而非一整个工具箱，这样就能够提高在装配过程中正确使用工具的概率。此外，还要注意确保使用正确的工具。例如，在标准开口扳手就够用的情况下，装配人员不应使用鲤鱼钳，以免刮擦并划伤管道。而且，如果装配件重量超过规定的极限，操作流程应指明必须由2人共同抬起，否则由1人操作时可能会导致装配件跌落而受损。
过压
无论是在自己的制造场地还是在最终用户那里，一旦OEM完成了机器组装就应小心避免另一个可能发生的问题：过压。过压的原因有很多种，包括水锤效应、系统意外受热、稳压器故障等。如果压力值偶尔达到耐压上限，压力传感器还能够承受并会恢复原来状态。但当压力值达到破裂压力时，这就会导致传感器膜片或外壳破裂，从而引起泄漏。介于耐压上限与破裂压力之间的压力值可能会造成膜片永久变形，从而引起输出漂移。
为避免过压，OEM工程师必须了解系统的动态性能以及传感器的极限。在设计时，他们需要掌握泵、控制阀、平衡阀、止回阀、压力开关、电机、压缩机、储罐等系统部件之间的相互关系，从中找出这些设备如何通过相互作用引起诸如过压这些类问题的，并设法予以消除。
此外，OEM厂商还必须关注系统内部的压力摆动，定期与服务人员积极沟通；这样有助于更好地了解实际过压的发生原因和范围，进而有利于工程师设计更出色的系统并挑选合格的传感器。
OEM工程师的职责是确保无论是在自己的制造环境还是以后在用户厂房，设计出的机器和系统都能高效、低故障地运行。OEM厂商只有严格遵守DFMA方法，才能获得较高的成本效益。为此，首先要透彻地了解系统，消除旧设计中存在的不足。工程师还必须考虑一些可能影响设备的设计条件，诸如温度、电压、EMI/RFI、冲击、搬运和过压。一旦确定了这些变量，就可以选择能够在该环境中有效工作的压力传感器等设备。其次，可以在项目设计阶段寻求压力传感器制造商提供技术支持及设计建议。只有这样，机器或系统设计才能高效、顺利地运行，减少维护需求并延长使用寿命。
到这里有关压力传感器选型准备-OEM设计工程师关于制造环境的6个须知就分享完啦！谢谢大家的关注。期待新一期的内容与您相见！！！
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