制造工艺是制造型企业的重要基础工作，是将产品设计转化为产品制造的方法，贯穿于公司生产经营的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗、提高劳动生产率的重要手段。
工艺工作正是处在承上启下的位置，向上对接设计研发，向下对接产品，现场布局规划、资源配置都是由工艺确定的，只有在工艺开发过程中融入精益思想、应用精益工具方法，才可以在产线规划、产品制造等环节中避免不合理、不均衡、不必要等浪费现象，让精益管理体系更接地气。
工艺工作承上启下，在前端建立工艺、设计对接流程，介入设计过程，对设计输出进行同步审查，提前了解设计信息，进行可制造性验证，提高工艺设备质量，缩短工艺准备周期。
工艺管理线应针对产品的结构特点、结合公司现有制造资源，在保证产品质量的同时，充分考虑成本、生产周期、职业健康安全、环保等诸因素。工艺管理线包括工艺方案、工艺流程、工序分割、生产（节拍）流程图、物料分割、物料三定、期量设定、物流策划、工艺文件、工艺装备图样、技术条件等。
在后端，与采购、质量、生产对接进行工艺验证，指导生产实施，实现制造工艺的全过程控制。
1.生产节拍的确定
根据项目订单的总体情况，结合公司制造资源配置，由生产部确定产品生产节拍，节拍时间包含工序检验时间，当检验时间较长时，可考虑单独设定检验工序。
2.工艺流程设计
根据典型产品结构特点，开展工艺流程设计工作，围绕生产节拍，开展节拍时间内最小作业单位的工艺流程划分工作，形成工位制条件下的工艺流程图。
3.工位划分
根据工艺流程图，汇总建立工位明细表，并根据编号原则开展工位编号工作，形成统一规范的工位明细表。工位编码由分厂代号+车型代号+工位顺序号组成。
4.工位作业内容确立
根据产品结构图纸，结合工位划分情况，明确出工位具体作业内容，会同制造分厂形成标准化的工位工艺结构树。同时，围绕工位具体作业内容，明确零部件作业顺序，形成标准化的工位作业内容流程图。
5.物料分割
根据工位作业内容，开展物料分割工作，形成生产明细及ERP数据，根据ERP的操作流程，将产品物料数据导入ERP系统。
6.编制工艺文件
结合工艺文件模板，集中开展项目工艺文件编制工作，形成标准化工艺文件。
7.模拟生产线工艺流程策划
结合工艺流程图，开展工位制模拟生产线点检流程策划，根据公司模拟生产线管理办法，导入模拟生产线流程，用于产品开工前的点检工作。
工艺管理线是以生产节拍为核心，以产品工艺流程为依据，以标准化输出和输出为载体，对生产要素进行完全的、对应的、适当的设计，是实现工位制节拍化生产模式的必要前提。工艺管理线的信息细化到现场班组、工位、设备，直接指导生产，强化工艺管控力度，保证工艺设计质量和工艺水平的持续改进。
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