在智能控制室裡，幾臺電腦，一面牆的顯示屏，車間生產線上的生產狀況實時呈現，每臺車的生產動態一覽無餘。這就是這家工廠的智能化管理。它不僅讓生產效率得到了大幅提升，更讓產品質量邁上了新臺階。
然而，在智能化與人工生產的“磨合”中，“斷舍離”是必經的一步。這其中，捨棄的不僅是原有的生產模式和工作流程，更是固有的思維方式和生產理念。那麼，福田汽車山東多功能汽車廠是如何在“斷舍離”中完成從作業到思想的智能化改造的呢？讓我們一起走進他們的日常工作，來一探究竟。
機器來了——先失業再上崗，人與產品共提升
李永軍曾是總裝車間的排序工，因為工廠是混線生產，線上經常同時運行著五個產品平臺，他的工作，就是為共線生產做好排序。“稍不留神，整個生產線就會停線，真是壓力山大啊！”李永軍感嘆道。
如今，機器來了，信息化系統實現了自動排序，人工排序成為了歷史，高效的計算準確安排著這條國內最複雜生產線上的一裝一配，準確率可以達到100%。
於是，李永軍失業了，但他很高興。“我再也不用擔心自己失誤給工廠造成損失了，現在我到了新的崗位，學習新的技能，大腦也從繁瑣高壓的狀態解放出來了。”
在智能生產線上，一個小小的條形碼，就能讓機器實現物料準確分揀、信息自動閉合，物料儲備信息會與次日生產節奏緊密配合。一粗排、一精排，在同樣攜帶生產信息的物料轉運車的配合下，準確地到達生產工位。同時，整個過程有條形碼進行信息跟蹤，並對數據進行存儲、統計、分析、記錄和追溯。
車間裡，生產線附近，每隔一段距離就有一塊顯示屏，上面標註的是每工位的生產狀態，當生產現場異常時，生產員工可通過Andon按鈕進行呼叫，相關人員響應並處理恢復生產線。通過可視化系統搭建，工廠實現了生產過程可視化，大大提高了異常問題的處理速度。
“信息化實現了有準備的生產，調整優化了人員結構，生產安排更加精確。”總裝部經理劉豐軍說，“信息化系統上線後，一個人一年就能省5萬元，停線時間也縮短了近80%”。
“信息化也提升了產品質量，”廠長張濟民介紹，“總裝下線一次通過率提高了60%。”沒等產品下線，就能提前預防問題，而這些均得益於設備的智能驅動。通過車輛信息與產線智能設備的互聯，工廠可實時採集設備的運行狀態，指導設備高效運行，甚至是車身部分僅有的零點幾毫米的誤差，設備也可以準確無誤地識別出來，然後進行“報警”。根據對“報警”信息的記錄分析，再進一步對設備進行改善和調整，保證生產線的流暢。
系統上了——打碼“零失誤” ，效率與質量共進
作為發動機分裝生產線的員工，趙志偉也告別了過去的工作狀態。之前，他經常與同事加班加點，提前組裝零部件，並堆積到生產線旁，以保證第二天可以跟得上生產節奏的需求。如今，這樣的日子也一去不復返了。
改變源於工廠上線的製造執行系統（MES系統）。MES系統在統一平臺上集成了生產調度、產品跟蹤、質量控制、故障分析等管理功能，通過優化製造過程，實施完整的閉環生產。該系統上線後，計劃準確、零部件配送及時，趙志偉和同事們只需按計劃現時進行零部件組裝，就足以滿足生產需求。
同樣因MES系統而改變工作狀態的，還有王琴和王震。
MES系統未運行前，王琴是車間計劃員，負責17位VIN碼的編號，編完號後，還要下發到生產線打印工位——王震會在那裡將編碼輸入電腦並打印。山東多功能工廠生產的車輛涵蓋100多種狀態，王震每天要輸出130—140個VIN碼，一旦出錯，車輛到市場上後就無法掛牌。
MES信息化系統運行後，自接收訂單開始，系統就會自動生成VIN碼，省去了人工編碼和人工輸入的環節。王震只需點擊確認鍵，就可完成VIN碼的打印。
長期以來，所有的車身排產計劃均由專人制定，匹配的VIN碼也靠手動輸出，VIN碼關係著零部件的正確匹配。從編碼到打刻，中間有兩次人工輸入，這是隻能靠責任心防範的風險點。一輛風景G7如果打碼錯誤，零部件的拆除重裝就需要兩個人花費1個小時才可矯正，浪費極大。
但自2016年7月MES系統上線後，自動智能VIN碼打印實現了零失誤。同時，上線、下線的掃碼系統也做到了對車輛狀態的實時反饋和實時監控，實現了提效率、降成本的目標。
如今，分散在世界各地的客戶，只需打開電腦終端，登錄山東多功能汽車廠的下單系統，就可以自助下單，不管是定製新車型，還是增加新裝置，只要是系統中能選擇的，點擊確認鍵後，客戶只要等待新車到來即可。
不僅如此，訂單系統還可對訂單進行自動評審分類，24小時不間斷排單生產，車身、油漆、總裝全部由系統進行安排生產，完全實現了“7+3”（7天物料準備，3天生產交付）的排產週期，可最大限度地減少客戶的等待時間。
服務順了——實時跟蹤，客戶和工廠都安心
生產效率與IE科的副經理高峰是當年廠裡進行智能化生產管理的“先驅者”之一，從對智能化一無所知，到如今能夠詳細地介紹出智能化在車間裡各個工段的應用，這其中的付出和辛苦可想而知。
“最初大家只是根據自己的想象勾勒出了智能化的大體模樣，然後在一點一點地往上添加細節，歷經近兩年的修正，最終才有了現在的佈局。”用高峰的話說，智能化不是一成不變的，它內在的功能一直處在升級完善中。
智能化帶來的便利，不僅僅體現在車間工人身上，對於工廠客戶而言，也同樣是質的飛躍。
如今，客戶下單之後，想要了解車輛的生產信息，不用再打電話詢問，也不會得到“大約”、“差不多”等模糊性的回答，只要在手機或是電腦上輸入想要查詢車輛的“單號”，車輛的生產、運輸信息就會立馬呈現在眼前。
實時跟蹤如同郵件的物流信息，一個單號就可以讓客戶隨時瞭解車輛的在線狀態。這對客戶而言，自然就安心了，再也不用整日糾結於車輛到底生產的怎麼樣了，什麼時候才能交付等問題。對於工廠而言，車輛的單號，不僅可以幫助查詢車輛的生產流程，在車輛出現故障時，還可以快速地根據單號進行追溯，查找問題原因，用最短的時間解決故障，而不是再像以往那樣，“抽絲”般地一點一點的排查，效率得到了大幅提高。
這種雙向的便利，讓客戶與工廠的溝通變得更加的順暢，避免了因信息不對稱引起的不必要的麻煩，也增加了客戶對工廠的信賴。
改造多了——信息一上，設備和我都省心
油漆部噴漆班班長謝賢軍和同事，再也無需每天加班了。
以前日產能200餘輛，他們需要加班到晚上八九點鐘，現在產能不變，朝九晚五就能輕鬆完成。
這得益於油漆部車間主任李永學和團隊進行的信息化改造。
信息化改造用3C2B溼碰溼工藝替代了傳統塗裝工藝。以雙色風景車型為例，採用新工藝後，減少了設備運行時間，省去了一道面漆烘乾、打磨的工序，不僅生產效率大大提高，一年還可節約費用70.1萬元。
在油漆部裡，忙碌著機器人是車間一道亮麗的“風景線”，這些機器人分散在生產線的各個工段上，每一臺都是“多面手”，既能噴中塗，又能噴罩光和麵漆，而這離不開廠裡的幾位編程高手。
一般的汽車企業車型最多十幾個，但由於商務車的車型多，為了生產方便，早在2012年工廠建設期間，工廠就安排了7-8名學習能力強的員工，一邊跟進設備調試工作，一邊向廠家學習仿形編程。這幾位精通仿形編程的高手，讓車間裡的機器人可以隨時根據需要進行程序調整，完成多種車型的改型工作。
機器人的加入，改變的不只是車間效率，最重要的是產品的質量得到了保證。人機的完美融合，也開啟了智能製造下的“新藍圖”。
智能製造在變革傳統生產模式的同時，實現了提質增效。2016年，工廠製造環節降低成本2699萬元，2017年再降1484萬元；兩年間員工數量從2433人減至1992人；與之相伴隨的是，生產質量提升了10%左右。
福田汽車山東多功能汽車廠從設備智能化、物流智能化、採購智能化、管理智能化等角度出發，利用物聯網和監控技術，加強信息管理，在與傳統生產模式的“斷舍離”中，完成了人、機器和資源的優化配置，通過創新增值，構建出了綠色、高效、節能、舒適的智能化工廠。
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