《專注產品設計有關資料分享》
資料更新第81篇
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模具的澆注系統是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的流動動通道，它可分為普通流道澆注系統和無流道澆注系統兩大類型。普通流道澆注系統包括主流道、分流道、冷料井和澆口組成。如圖9-1所示。
1.2 澆注系統設計時應遵循如下原則：
1 . 結合型腔的排位，應注意以下三點： a .儘可能採用平衡式佈置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔； b .型腔的佈置和澆口的開設部位儘可能使模具在注塑過程中受力均勻； c .型腔的排列儘可能緊湊，減小模具外形尺寸。
2 . 熱量損失和壓力損失要小 a .選擇恰當的流道截面； b .確定合理的流道尺寸； 在一定範圍內，適當採用較大尺寸的流道系統，有助於降低流動阻力。但流道系統上的壓力降較小的情況下，優先採用較小的尺寸，一方面可減小流道系統的用料，另一方面縮短冷卻時間。 c .儘量減少彎折，表面粗糙度要低。
3 . 澆注系統應能捕集溫度較低的冷料，防止其進入型腔，影響塑件質量；
4 . 注系統應能順利地引導熔融塑料充滿型腔各個角落，使型腔內氣體能順利排出；
5 . 防止製品出現缺陷； 避免出現充填不足、縮痕、飛邊、熔接痕位置不理想、殘餘應力、翹曲變形、收縮不勻等缺陷。
6 . 澆口的設置力求獲得最好的製品外觀質量澆口的設置應避免在製品外觀形成烘印、蛇紋、縮孔等缺陷。
7 . 口應設置在較隱蔽的位置，且方便去除，確保澆口位置不影響外觀及與周圍零件發生干涉。
8 . 考慮在注塑時是否能自動操作 9 .考慮製品的後續工序，如在加工、裝配及管理上的需求，須將多個製品通過流道連成一體。
流道設計
1 主流道的設計
(1) 定義： 主流道是指緊接注塑機噴嘴到分流道為止的那一段流道，熔融塑料進入模具時首先經過它。一般地，要求主流道進口處的位置應儘量與模具中心重合。
(2) 設計原則： 熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構成，它可分為兩類：兩板模澆口套和三板模澆口套。 參照圖9-2，無論是哪一種澆口套，為了保證主流道內的凝料可順利脫出,應滿足:
D = d + (0.5 ~ 1) mm (1) R1= R2 + (1 ~ 2) mm
冷料井的設計 (1) 定義及作用：
冷料井是為除去因噴嘴與低溫模具接觸而在料流前鋒產生的冷料進入型腔而設置。它一般設置在主流道的末端，分流道較長時，分流道的末端也應設冷料井。
(2) 設計原則 ：
一般情況下，主流道冷料井圓柱體的直徑為6 ~ 12mm，其深度為6 ~ 0mm。對於大型製品，冷料井的尺寸可適當加大。對於分流道冷料井，其長度為(1 ~ 1.5)倍的流道直徑。 (3) 分類：
a . 底部帶頂杆的冷料井
由於第一種加工方便，故常採用。Z形拉料杆不宜多個同時使用，否則不易從拉料杆上脫落澆注系統。如需使用多個Z形拉料杆，應確保缺口的朝向一致。但對於在脫模時無法作橫向移動的製品，應採用第二種和第三種拉料杆。根據塑料不同的延伸率選用不同深度的倒扣d。若滿足：(D-d)/D< d1，則表示冷料井可強行脫出。其中d1是塑料的延伸率。 表9-1 樹脂的延伸率( % )樹脂
b . 推板推出的冷料井 這種拉料杆專用於膠件以推板或頂塊脫模的模具中。拉料杆的倒扣量可參照表9-1。
錐形頭拉料杆(圖 9-4 c 示)靠塑料的包緊力將主流道拉住，不如球形頭拉料杆和菌形拉料杆(圖9-4 b、c 所示)可靠。為增加錐面的摩擦力，可採用小錐度，或增加錐面粗糙度，或用複式拉料杆(圖9-d示)來替代。後兩種由於尖錐的分流作用較好，常用於單腔成型帶中心孔的膠件上，比如齒輪模具。
c . 無拉料杆的冷料井
對於具有垂直分型面的的注射模，冷料井置於左右兩半模的中心線上，當開模時分型面左右分開，製品於前鋒冷料一起拔出，冷料井不必設置拉料杆。見圖9-5。
d . 分流道冷料井
一般採用圖9-6中所示的兩種形式：圖a所示的將冷料井做在後模的深度方向；圖b所示的將分流道在分型面上延伸成為冷料井。有關尺寸可參考圖9-6。
分流道的設計
熔融塑料沿分流道流動時，要求它儘快的充滿型腔，流動中溫度降儘可能小，流動阻力盡可能低。同時，應能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。所以，在流道設計時，應考慮：
(1) 流道截面形狀的選用
較大的截面面積，有利於減少流道的流動阻力；較小的截面周長，有利於減少熔融塑料的熱量散失。我們稱周長與截面面積的比值為比表面積(即流道表面積與其體積的比值)，用它來衡量流道的流動效率。即比表面積越小，流動效率越高。 表9-2 不同截面形狀分流道的流動效率及散熱性能
從表9-2中，我們可以看出相同截面面積流道的流動效率和熱量損失的排列順序.
圓形截面的優點是：
比表面積最小，熱量不容易散失，阻力也小。
缺點是：
需同時開設在前、後模上，而且要互相吻合，故製造較困難。U形截面的流動效率低於圓形與正六邊形截面，但加工容易，又比圓形和正方形截面流道容易脫模，所以，U形截面分流道具有優良的綜合性能。以上兩種截面形狀的流道應優先採用，其次，採用梯形截面。U形截面和梯形截面兩腰的斜度一般為5°-10°。
(2) 分流道的截面尺寸
分流道的截面尺寸應根據膠件的大小、壁厚、形狀與所用塑料的工藝性能、注射速率及分流道的長度等因素來確定。對於我們現在常見(2.0~3.0)mm壁厚,採用的圓形分流道的直徑一般在3.5~7.0mm之間變動，對於流動性能好的塑料，比如：PE、PA、PP等，當分流道很短時，可小到Φ2.5mm。對於流動性能差的塑料，比如：HPVC、PC、PMMA等，分流道較長時，直徑可Φ10~Φ13mm。實驗證明，對於多數塑料，分流道直徑在5~6mm以下時，對流動影響最大。但在Φ8.0mm以上時，再增大其直徑，對改善流動的影響已經很小了。
一般說來，為了減少流道的阻力以及實現正常的保壓，要求：
a. 在流道不分支時，截面面積不應有很大的突變；
b. 流道中的最小橫斷面面積大於澆口處的最小截面面積。
對於三板模來講，以上兩點尤其應該引起重視。
在圖9-7的a圖中，H ³ D1 > D2 ³ D3；d1大於澆口最小截面,一般取(1.5~2.0)mm，h =d1，錐度a及b一般取2°~3°，d應儘可能大。為了減少拉料杆對流道的阻力，應將流道在拉料位置擴大，如圖9-7c所示；或將拉料位置做在流道推板上，如圖9-7d 所。
在圖9-7的b 圖中，H ³ D1，錐度a及b一般取2°~3°，錐形流道的交接處尺寸相差0.5~1.0mm，對拉料位置的要求與圖9-7a 相同。
9.3 澆口設計
澆口是澆注系統的關鍵部分，澆口的位置、類型及尺寸對膠件質量影響很大。在多數情況下，澆口是整個澆注系統中斷面尺寸最小的部分(除主流道型的直接澆口外).
對於圓形流通截面，圓管兩端的壓力降為DP，有以下關係式：
式中 ha ------ 為熔融塑料的表觀粘度
L ---- 圓形通道的長度
Q ---- 熔融塑料單位時間的流量 (cm3/sec)
R ---- 圓管半徑
對於模具中常見的窄縫形流動通道，經推導有
W ---- 窄縫通道的寬度
H ---- 窄縫通道的深度
從式(9-1)和(9-2)可知，當充模速率恆定時，流動中的模具入口處的壓力降DP與下列因素有關：
(1) 通道長度越長，即流道和型腔長度越長，壓力損失越大；
(2) 力降和流道及型腔斷面尺寸有關。流道斷面尺寸越小，壓力損失越大。矩形流道深度對壓力降的影響比寬度影響大得多。 一般澆口的斷面面積與分流道的斷面面積之比約為0.03~0.09，澆口臺階長1.0~1.5mm左右。斷面形狀常見為矩形、圓形或半圓形。 9.3.1 澆口的類型
1.直接式澆口
優點：(1) 壓力損失小；2) 製作簡單。
缺點：(1) 澆口附近應力較大；(2) 需人工剪除澆口(流道)；(3) 表面會留下明顯澆口疤痕。
應用：(1)可用於大而深的桶形膠件，對於淺平的膠件，由於收縮及應力的原因，容易產生翹曲變形。 (2)對於外觀不允許澆口痕跡的膠件，可將澆口設於膠件內表面，如圖9-8c所示。這種設計方式，開模後膠件留於前模，利用二次頂出機構(圖中未示出)將膠件頂出
2.側澆口
優點:1.)形狀簡單，加工方便，2.)去處澆口較容易。
缺點:1.)膠件與澆口不能自行分離，
2.)膠件易留下澆口痕跡。
參數:
1.)澆口寬度W為(1.5~5.0)mm，一般取W=2H。大膠件、透明膠件可酌情加大 ；
2.)深度H為(0.5~1.5)mm。具體來說，對於常見的ABS、HIPS，常取H=(0.4~0.6)d ,其中d為膠件基本壁厚；對於流動性能較差的PC、PMMA，取 H=(0.6~0.8)d；對於POM、PA來說，這些材料流道性能好，但凝固速率也很快，收縮率較大，為了保證膠件獲得充分的保壓，防止出現縮痕、皺紋等缺陷，建議澆口深度H=(0.6~0.8)d；對於PE、PP等材料來說，且小澆口有利於熔體剪切變稀而降低粘度，澆口深度H=(0.4~ 0.5)d。
應用：1.)適用於各種形狀的膠件，但對於細而長的桶形膠件不以採用。
3.搭接式澆口
優點：1.)它是側澆口的演變形式，具有側澆口的各種優點；
2.)是典型的衝擊型澆口，可有效的防止塑料熔體的噴射流動。
缺點：1.)不能實現澆口和膠件的自行分離；
2.)容易留下明顯的澆口疤痕。
參數：可參照側澆口的參數來選用。
應用：適用於有表面質量要求的平板形膠件。
4.針點澆口
優點：1.)澆口位置選擇自由度大，
2.)澆口能與膠件自行分離，
3.)澆口痕跡小，
4.)澆口位置附近應力小。
缺點：1.)注射壓力較大，
2.)一般須採用三板模結構,結構較複雜。
參數：1.)澆口直徑d一般為(0.8~1.5)mm，
2.)澆口長度L為(0.8~1.2)mm。
3.)為了便於澆口齊根拉斷，應該給澆口做一錐度a，大小15°~20°左右；澆口與流道相接處圓弧R1連接，使針點澆口拉斷時不致損傷膠件，R2為(1.5~2.0)mm，R3為(2.5~3.0)mm，深度h=(0.6~0.8)mm。
應用：常應用於較大的面、底殼，合理地分配澆口有助於減少流動路徑的長度，獲得較理想的熔接痕分佈；也可用於長桶形的膠件，以改善排氣。
5.扇形澆口
優點：
1.)熔融塑料流經澆口時，在橫向得到更加均勻的分配，降低膠件應力；
2.)減少空氣進入型腔的可能，避免產生銀絲、氣泡等缺陷。
缺點：1.)澆口與膠件不能自行分離，
2.)膠件邊緣有較長的澆口痕跡，須用工具才能將澆口加工平整。
參數：1.)常用尺寸深H為(0.25~1.60)mm，
2.)寬W為8.00mm至澆口側型腔寬度的1/4。
3.)澆口的橫斷面積不應大與分流道的橫斷面積。
應用：常用來成型寬度較大的薄片狀膠件，流動性能較差的、透明膠件。比如 PC、PMMA等。
6.潛伏式澆口(雞嘴入水)
優點：1.)澆口位置的選擇較靈活；
2.)澆口可與膠件自行分離；
3.)澆口痕跡小；
4.)兩板模、三板模都可採用。
缺點：1.)澆口位置容易拖膠粉；
2.)入水位置容易產生烘印；
3.)需人工剪除膠片；
4.)從澆口位置到型腔壓力損失較大。
參數：1.)澆口直徑d為0.8~1.5mm，
2.)進膠方向與鉛直方向的夾角a為30°~50°之間，
3.)雞嘴的錐度b為15°~25°之間。
4.)與前模型腔的距離A為(1.0~2.0)mm。
應用：適用於外觀不允許露出澆口痕跡的膠件。對於一模多腔的膠件，應保證各腔從澆口到型腔的阻力盡可能相近，避免出現滯流，以獲得較好的流動平衡。
7.弧形澆口
優點：1.)澆口和膠件可自動分離； 2.)無需對澆口位置進行另外處理： 3.)不會在膠件的外觀面產生澆口痕跡。
缺點：
1.)可能在表面出現烘印；
2.)加工較複雜；
3.)設計不合理容易折斷而堵塞澆口。
參數：
1.)澆口入水端直徑d為(Φ0.8~Φ1.2)mm，長(1.0~1.2)mm；
2.)A值為 2.5D 左右；
3.)Φ2.5min* 是指從大端0.8D 逐漸過渡到小端Φ2.5。
應用：常用於ABS、HIPS。不適用於POM、PBT等結晶材料，也不適用於PC、PMMA等剛性好的材料，防止弧形流道被折斷而堵塞澆口。
8.護耳式澆口
優點：有助於改善澆口附近的氣紋。
缺點：(1) 需人工剪切澆口；
(2) 膠件邊緣留下明顯澆口痕跡。
參數：(1) 護耳長度A=(10~15)mm，寬度B=A/2，厚度為進口處型腔斷面壁厚的7/8；澆口寬W為(1.6~3.5)mm，深度H為(1/2~2/3)的護耳厚度，澆口長(1.0~2.0)mm。
應用：常用於PC、PMMA等高透明度的塑料製成的平板形膠件。
9.圓環形澆口
優點：(1)流道系統的阻力小；(2)可減少熔接痕的數量；(3)有助於排氣；(4)製作簡單。
缺點：(1)需人工去除澆口；(2)會留下較明顯的澆口痕跡。
參數：(1)為了便於去除澆口，澆口深度h一般為(0.4~0.6)mm；
(2) H為(2.0~2.5)mm。
應用：適用於中間帶孔的膠件。
10.斜頂式弧形澆口
優點：1)不用擔心弧形流道脫模時被拉斷的問題；2)澆口位置有很大的選擇餘地；3)有助於排氣。
缺點：1)膠件表面易產生烘印；2)製作較複雜；3)弧形流道跨距太長可能影響冷卻水的佈置。
參數：可參考側澆口的有關參數。
應用：1)主要適用於排氣不良的或流程長的殼形膠件；
2)為了減少弧形流道的阻力，推薦其截面形狀選用U形截面(見圖示)；
3)斜頂的設計可參照“第7.7節 斜頂、擺杆機構”；
4)澆口位置應選擇在膠件的拐角處或不顯眼處。
澆口的佈置
1. 避免熔接痕出現於主要外觀面或影響膠件的強度 根據客戶對膠件的要求，把熔接痕控制在較隱蔽及受力較小的位置。同時，避免各熔接痕在孔與孔之間連成一條線，降低膠件強度。如圖9-18(a)所示，膠件上兩孔形成的熔接痕連成了一條線，這將降低膠件的強度。應將澆口位置按圖9-18(b)來佈置。為了增加熔接牢度，可以在熔接痕的外側開設冷料井，使前鋒冷料溢出。對於大型框架型膠件，可增設輔助流道，如圖9-19 所示；或增加澆口數目，如圖9-20所示，以縮短熔融塑料的流程，增加熔接痕的牢度。
2. 防止長杆形膠件在注塑壓力的作用下發生變形；見圖9-21，在方案(a)中,型芯在單側注塑壓力的衝擊下，會產生彎曲變形，從而導致膠件變形。採用方案(b),從型芯的兩側平衡的進膠，可有效地消除以上缺陷。
3. 避免影響零件之間的裝配或在外露表面留下痕跡；如圖9-22(a)所示，為了不影響裝配，在按鍵的法蘭上做一缺口，澆口位置設在缺口上，以防止裝配時與相關膠件發生干涉。如圖9-22(b)所示，澆口潛伏在膠件的骨位上，一來澆口位置很隱蔽，二來沒有附加膠片，便與注塑時自動生產。
4. 防止出現蛇紋、烘印，應採用衝擊型澆口或搭底式澆口；熔融塑料從流道經過小截面的澆口進入型腔時，速度急劇升高，如果這時型腔裡沒有阻力來降低熔體速度，將產生噴射現象，如圖9-23 (a)所示，輕微時在膠口附近產生烘印，嚴重時會產生蛇紋。如圖9-23 (b)所示，若採用厚模搭底，熔融塑料將噴到前模面上而受阻，從而改變方向，降低速度，均勻地充填型腔。圖9-24(a)由於熔體進入型腔時沒有受到阻力，而在膠件的前端產生氣紋；按9-24 (b)改進後，以上缺陷可消除。
5. 為了便於流動及保壓 ，澆口應設置在膠件壁厚較厚處
6. 有利於排氣 如圖9-25 所示，一蓋形膠件，頂部較四周薄，採用側澆口，如圖(a)，將會在頂部A處形成困氣，導致熔接痕或燒焦。改進辦法如(b)圖,給頂面適當加膠，這時仍有可能在側面位置A產生困氣；如按(c)圖所示，將澆口位置設於頂面，困氣現象可消除。
如圖9-26所示，若按(a)圖的方案進膠，預計將在位置A產生困氣，建議採用方案(b)，可有助於氣體排出型腔。
7. 考慮取向膠件質量的影響； 對於長條形的平板膠件，澆口位置應選擇在膠件的一端，使膠件在流動方向可或得一致的收縮，如圖9-26(a)所示；如果膠件的流動比較大時，可將澆口位置向中間移少量距離，如圖9-26(b)所示；但不宜將澆口位置設於膠件中間，從圖9-26(c)可以看出，澆口設於膠件中間時，樹脂的流動呈輻射狀，造成膠件的徑向收縮與切線方向的收縮不勻而產生變形。 8. 對於一模多腔的模具，優先考慮按平衡式流道佈置來設置澆口；如圖9-28所示，建議採用(b)平衡式流道來佈置澆口，有利於各型腔的平衡充填。
9. 考慮注塑生產的效率，便於流道系統與膠件的分離 模具結構確定後，應考慮流道系統和膠件便於分離，採用針點式澆口、潛伏式澆口、弧形流道可實現流道系統和膠件自動分離。選擇潛伏式澆口位置時，應優先考慮在膠件本身結構上，一方面減少注塑壓力，另一方面，避免生產時去除膠片。側澆口、搭接式澆口、圓環形澆口、斜頂式澆口較易分離。直接澆口、扇形澆口、護耳式澆口則較難分離。
10.考慮加工方便 對於一模多腔的弧形流道結構，為了減少鑲塊的數量，應在後模將各弧形流道設置在大鑲塊的鑲拼面上，如圖9-29所示,後模由7塊鑲塊組成，各個型腔的弧形流道在各鑲塊各出一半，這將簡化加工工藝。
9.4 流動平衡分析 流動平衡是流道系統設計時保證膠件質量的一個重要原則。從單個型腔的角度來看,它要求所有的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿；從多個型腔而言，每個型腔都應在同一瞬時、以相同的壓力充滿。 9.4.1 不平衡的流動將產生以下弊病 ( 1 )先充填的區域產生過壓實。
過壓實可能造成以下四個方面缺陷有：
a.浪費膠料，
b.不同區域的收縮率不同將導致膠件尺寸的不一致及翹曲 ； c.粘模、頂白； d.過高的應力狀態將縮短膠件壽命。 ( 2 )增加註塑壓力。可能導致： a.先充填型腔出現飛邊； b.需要加大機器的鎖模力。
( 3 )不平衡的流動往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不一致，使膠件產生翹曲
9.4.2 實行流動平衡的方法 除了調整流道系統的尺寸以外，我們還應考慮四個因素： ( 1 )正確的澆口位置及合理的澆口數量；
該模具由大小不同的八個型腔組成，首先考慮：
a.將體積最大的型腔A佈置在離主流道最近的位置；
b.且該型腔採用兩點進膠。
經流動分析發現，型腔B流程較短，最早被充填滿,流動秩序與其它七個型腔相差很大。 繼續比較充填壓力的分佈。
和最高充填壓力71.7Mpa相比，型腔B將承受很大的額外壓力，所以，該型腔將出現過壓實。 為了獲得較理想的流動平衡，應給型腔B選擇合理的澆口位置，並對流道系統的尺寸進一步調整，重新進行流動分析。
先考察充填時間的分析結果：
由以上分析結果可知，流道平衡得到了很好的改善。
再比較充填壓力的分佈：
由分析結果可知，平衡後的流道系統有效地降低了整個模具的充填壓力。 ( 2 )改變型腔不同部位的壁厚； 由於結構和外觀的原因，澆口位置可能是確定的，如圖9-33所示，澆口定在矩形盤的中心，若採用一致的壁厚2.0mm，見9-34(a)圖，顯然，由於淺色區域流動路徑最短，它將先於深色區域被充填滿，形成不平衡流動。 可以通過以下方法來實行流動平衡： a.導流，即增加壁厚以加速流動。該例中,將深色區域的壁厚從2.0mm增加到2.5mm； b.限流，即減少壁厚以減慢流動。該例中,將淺色區域的壁厚從2.0mm減少到1.5mm.
通過調整膠件的壁厚，使膠件獲得平衡的流動秩序，如圖9-33(c)。
導流和限流各有其優缺點。 導流需增加塑料用量，並要延長冷卻時間，從而可能會因冷卻不均勻而造成膠件翹曲。然而，這種方法可以採用較低的注塑壓力以降低澆口附近的應力水平，並且能得到較好的流動平衡，最後仍會使膠件翹曲變形減小。
限流可以節約材料，且不會延長冷卻時間，但會增加充填壓力。
竟採用哪一種，要取決於應力和壓力的大小，有時兩種方法同時採用能收到更好的效果。 主要應用於大型的箱蓋、面殼，以防治膠件變形,或用於解決膠件局部困氣。 ( 3 )對於多腔模具，合理的型腔佈置； 如圖9-35所示，在原型腔佈置的基礎上，流道系統無法實現流動平衡。因為體積較大的型腔和體積較小的型腔共用了相當長的一段流道，限制了尺寸的調節。
調整型腔佈置後，對流道的佈置也進行調整，可以或得較好的流動平衡。
由以上分析結果可知，調整型腔佈置後，流道系統的用料並沒有增加。 ( 4 )儘量採用平衡式流道。 如圖9-37所示，非平衡示流道佈置會導致很大的流動秩序差別。
把流道系統改為平衡示佈置後，可獲得很好的平衡流動，見圖9-38：
以上幾種實現流動平衡的方法，一般優先考慮調節流道系統的尺寸來達到平衡的流動，但往往很難通過一種方法來實現，可根據實際情況選用一種，或兩三種的組合。
排氣
模具內的氣體不僅包括型腔裡空氣，還包括流道里的空氣和塑料熔體產生的分解氣體。在注塑時，這些氣體都應順利的排出。 9.5.1 排氣不足的危害性：
( 1 ) 在膠件表面形成烘印、氣花、接縫，使表面輪廓不清；
( 2 ) 充填困難，或局部飛邊；
( 3 ) 嚴重時在表面產生焦痕；
( 4 ) 降低充模速度，延長成型週期。
排氣方法 我們常用的排氣方法有以下幾種：
( 1 ) 開排氣槽 排氣槽一般開設在前模分型面熔體流動的末端，如圖9-30所示，寬度b=(5~8)mm長度 L為8.0mm ~10.0mm左右。
排氣槽的深度h因樹脂不同而異，主要是考慮樹脂的粘度及其是否容易分解。作為原則而言，粘度低的樹脂，排氣槽的深度要淺。容易分解的樹脂，排氣槽的面積要大，各種樹脂的排氣槽深度可參考表9-3。 表9-3 各種樹脂的排氣槽深度
( 2 ) 利用分型面排氣 對於具有一定粗糙度的分型面，可從分型面將氣體排出。見圖9--31
( 3 ) 利用頂杆排氣 膠件中間位置的困氣，可加設頂針,利用頂針和型芯之間的配合間隙，或有意增加頂針之間的間隙來排氣，見圖9-32。 ( 4 ) 利用鑲拼間隙排氣 對於組合式的型腔、型芯，可利用它們的鑲拼間隙來排氣，見圖9-33、圖9-34。
( 5 ) 增加走膠米仔 對於喇叭骨之類的封閉骨位，為了改善困氣對流動的影響，可增加走膠米仔，米仔高出骨位h值0.50 mm左右。如圖9-35所示。
( 6 ) 透氣鋼排氣 透氣鋼是一種燒結合金，它是用球狀顆粒合金燒結而成的材料，強度較差，但質地疏鬆，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金即達到排氣的目的。但底部通氣孔的直徑D不宜太大，以防止型腔壓力將其擠壓變形，如圖9-36所示。由於透氣鋼的熱傳導率低，不能使其過熱，否則，易產生分解物堵塞氣孔。
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