走在深南大道上，很容易就可以看到高達35層的建築牆體上的紅色logo“mindray”，這是中國最大的醫療器械公司——深圳邁瑞生物醫療電子股份有限公司（以下簡稱邁瑞）的總部所在地。
與周圍的玻璃幕牆不同的是，邁瑞的外牆上用的是磚紅色的火燒石，這也讓這座大廈顯得異常厚重。
與厚重的外表匹配的是邁瑞的底子，從一組數據中我們就能看出：監護設備上，在中國排名第1、美國第3、全球第3；血液細胞分析上，中國排名第2，全球第5；超聲設備上，中國排名第3，全球第6、麻醉上中國排名第3，全球第3，全球裝機超過40000臺。
如果說邁瑞是國產醫療設備器械商的佼佼者，這點並不為過。但是，邁瑞如何在二十多年時間裡從眾多的國內廠商中脫穎而出，這是一個值得深思的話題。我們或許可以從邁瑞醫療的生產工廠中窺見一斑。
生產製造不是附加值的窪地
著名的“微笑曲線”理論認為，研發與營銷是附加價值高地，而生產製造則是窪地。但是，邁瑞方面認為，生產製造是鏈接價值的重要環節，在這個環節中做好可以帶給客戶更大價值。
邁瑞的主營業務覆蓋生命信息與支持、體外診斷、醫學影像三大領域。2017年集團的營業收入約為112億人民幣。一個有趣的現象是，作為一家民族企業，邁瑞的腳步早就跨到了國外，其中約一半為境外收入，北美和歐洲是最主要的境外市場。
從上文的那組數字中我們可以看出，邁瑞是中國醫療器械企業裡國際化程度最高的，僅有的多個類別產品能與國際巨頭同臺競技的企業，並打破國際巨頭壟斷。
自成立以來，邁瑞就一直將自主研發、技術創新作為推動企業發展的核心動力。2006-2017年間，邁瑞每年將超過10%的營業額投入研發。2014年、2015年和2016年的研發費用分別達9.44億元、9.88億元和9.90億元，每年推出10餘款新產品。
儘管研發是邁瑞的生存之基，但是將理想轉化為現實、拿產品說話才是最終的目標。所以如何與研發團隊保持同樣的步伐，成為了邁瑞醫療製造工廠的重要課題。
將標準定得高級一點
一個製造型企業能否良性運營，關鍵是使“計劃”與“生產”密切配合，“互聯”和“智能”正逐漸變成製造業的標準和規則。根據全球戰略發展需要，邁瑞花費了巨資投入建立國際先進的管理平臺。十幾年前就投入數千萬做諮詢及SAP系統、管理流程等。
從2010年開始，董事長李西廷的一句“從一開始把標準定得高級一點”，邁瑞醫療開始了智能化工廠的轉型嘗試。那個時候，“工業3.0”“中國製造2025”等等熱詞還沒有出現，邁瑞工廠完全是摸著石頭過河，而這個“摸著石頭”的人就是丁毅。
據雷鋒網瞭解，邁瑞在深圳和南京擁有總面積超過30萬平方米的生產中心，同時生產近300種產品機型。
丁毅是邁瑞製造系統的副總經理，也是邁瑞南京生物技術有限公司總經理。作為一個管理者，從2008年11月開始，丁毅全面負責公司供應鏈管理、體外診斷診療設備及其配套試劑的生產製造工作。
如何在頂層設計上以及日後的管理上真正打上“互聯智能”的標籤，丁毅從試劑生產的自動化和信息化方面開始入手。
例如，在生產環節，邁瑞自主研發了SCADA系統（數據採集與監視控制），進行智能可視化管理。據丁毅介紹，這套系統在南京工廠的工裝環節配了1500多個傳感器，可以實現微秒級分辨率的數據採集，每分鐘獲取的數據量達到十萬級。現在，在深圳的辦公室裡，丁毅打開公司內部網絡，就能看到遠在南京的工廠裡，各種設備的運行狀態和數據。
在供應鏈環節，邁瑞採用了SCOR模型（供應鏈運作參考模型），主要是為了實現實物流、信息流、資金流的管理。這個端到端的製造價值鏈涵蓋了諸多環節，將採購、生產、配送、退貨等納入這個模型。
此外，邁瑞提出了SQA（Supply Quality Assurance）主動介入管理，來帶動上游供應鏈的質量提升。目前，邁瑞主要是在試劑的供應鏈層面，與一些代理商共享庫存數據等信息，包括IT平臺、SRM系統都處於在建的狀態。
在未來的這一套供應鏈的模型裡，邁瑞構建了一個數字勞動機器人（RPA，Robotic Process Automation），將員工從重複繁瑣的事務性流程工作中解放出來，轉向增值型任務。“信息流裡有大量的數據和信息在流淌，很多業務環節有很明確的規則，這些基於特定規則的事務就非常適合機器人來做。”
在生產數據維護環節，信息數據對製造工廠的重要性越來越大，數據信息變得異常珍貴。為此，邁瑞醫療工廠的數據容災中心（ERP、生產輔助、倉儲配送、MES）架設在廣州，生產數據中心在南京。
為了維持高可用性，邁瑞今年準備將原有的容災中心的網絡專線光纖帶寬升級20倍。另外深圳的光明數據中心UPS，能夠支撐8-10個小時，南京的數據中心UPS可以支撐4個小時；在容災備份方面，邁瑞兩個中心的數據每過20分鐘就會進行日誌備份，每天會進行磁帶備份；在監控方面，邁瑞的Tivoli監控平臺都會對IT的應用服務器性能進行監控，每週進行一次巡檢。但是丁毅也表示，目前應用監控還是靠人為點檢，後期將會對此進行改進。
一開始的信息化搭建過程並不容易，通過各種先進的管理和生產模型，邁瑞逐步搭建起製造工廠的整體框架。丁毅笑言，整個過程很粗糙、原始，當時只是想實現生產設備的自動化。但是，公司裡有各種各樣的系統，但是因為沒有連接起來，像是一個個的信息孤島。
因此，需要有一箇中央大腦來將孤立的設備連接起來，MES（製造企業生產過程執行管理系統）就成為了下一個新需求。
MES是對整個車間製造過程的優化，而不是單一的解決某個生產瓶頸。當工廠發生實時事件時，MES能對此及時做出反應、報告，並用當前的準確數據對它們進行指導和處理。
在邁瑞的深圳光明工廠裡，除了前兩年已經完工的試劑廠MES系統以及2017年完成的PCBA的MES一期系統，包括監護中心、體外診斷中心以及影像中心的MES系統從今年開始，都已經陸續投入建設。
從2013年至2015年底，丁毅帶領團隊進行深圳和南京的試劑生產基地建設。在2015年到2017年的三年時間裡，南京工廠的人員數量一致保持在55人左右，但是產量和發貨量增長了近3倍，產值投入比增加了67.3%。
值得慶幸的是，新工廠建設完成後並沒有被時代淘汰，邁瑞工廠成為了一個具備高精度的工程化與系統設計能力的生產中心。數字化裝備的精密機械加工廠、PCBA板生產線，通過垂直整合的生產模式，讓邁瑞在提高生產效率的同時更好地控制質量。
（輔助機器人，將零件放置到機床的機工位置）
未來，邁瑞計劃建立一個供應鏈系統的可視化平臺，覆蓋銷售、計劃、生產、倉儲/物流業務，將涉及ERP、MES、WMS、LMS等系統平臺。
工匠精神——極端的多品種小批量
提到智能生產，丁毅向雷鋒網表示，醫療行業和零售等其他行業的不同之處在於，效率提升並不是首要目標，最重要的是為產品的安全、質量、追溯負責。“其實很多的一些企業小的公司，產品質量很不錯，但堅決不敢去申請FDA認證，為什麼，因為FDA對生產過程的控制有非常高的要求，過程管理不行，根本就沒辦法通過FDA。”
例如，工廠中生產的一臺推片機，其零部件就有32000多個，差不多是100只瑞士手錶部件綜合。另外，血球分血閥的粗糙度要求是2nm，約為頭髮絲直徑的1/30000，這些都是精益生產的體現。邁瑞已經有近80項產品獲得FDA510（k）市場準入許可。
（推片機）
所以，邁瑞想打造的是一個為診療設備生產過程合規、生產質量合規的信息系統。“這是診療設備最重要的特點。”丁毅表示，對產品質量的把控，除了物質層面的工藝水平的提升，還有一層就是想把工人精神變成一種“工匠精神”。
如何讓生產線上的工人將這種工匠精神變成習慣，邁瑞自有它的一套方法和制度。丁毅概括為一個詞——全員的提案改善。“工人只有保持對崗位的思考才有可能變成工匠，這是提案改善制度最核心的意義。”
一個有趣的現象是，邁瑞工廠會將工人提案以積分的形式進行量化，積累到一定的分數可以兌換獎品。某種程度上，這也在激勵員工不斷對已有的工作環境進行思考。
除此以外，邁瑞工廠裡還有一個很與眾不同的地方，也就是它的生產線眾多，為的是在細分領域、細分市場做到差異化創新。
“極端的多品種小批量”——這是丁毅在採訪中反反覆覆跟我們提及到的詞，這也是他認為邁瑞和GPS等廠商在產品上的差異之處：邁瑞要滿足客戶的需求，因此就要不斷擴大品類，讓客戶可以從中挑選。這與GPS等廠商的產品線有著本質的不同。
邁瑞工廠裡要生產的物料編碼級的配置機型就多達近萬種。所以，在保證產品質量的思路以及多品種小批量的生產思路下，大規模地應用機器人、人工智能的局面對於邁瑞而言，就是一件需要慎重考慮的事情。
2018年的重點項目
據丁毅介紹，2018年的重點項目更加註重注入精益思想的試劑智能生產升級等，其目的就是為了提高效率、降低成本，在流程合理的基礎上不斷提升產品的質量：在試劑精益生產上，從備料稱料、調配、灌裝包裝、檢驗、計劃倉儲等環節上減少不必要的浪費；在試劑智能生產上，則是為了實現生產過程透明、生產智能預警以及遠程生產管理。
他表示，時下流行的大數據、人工智能等因素，其實在邁瑞工廠裡早有體現。”醫療器械實際上一直都在用大數據，為什麼？因為我們每一個產品都要進行臨床測試，不然就無法出廠。就比如說我們生產的試劑，最終給定的結果陰性還是陽性，這個絕對不能含糊，那麼判斷性質的那根線就是依靠大數據得出的。”
除此之外，針對心電產品的測試，工廠裡用的模擬器是沒有噪音干擾的，但是具體到某一個個體，受試者的身體指標如何？干擾信號多不多？怎麼提取心電的有效參數？這些都是建立在數據庫的基礎上。在數據積累到一定程度後，人工智能的算法等才能得到應用，邁瑞工廠已經在著手搭建產品測試的數據庫。
在採訪的最後，丁毅向雷鋒網說到，很多時下熱門的技術，邁瑞醫療在十多年前就已經開始嘗試了，”只不過，那會兒還沒有現在這些名詞，而且邁瑞還不太熱衷於造詞。”
“尤其是在醫療行業，不管是自動化、信息化還是智能化，這個行業擁有豐富經驗的人還是太少。在保證質量的前提下，很多熱門的方向，我們只有在摸索中才能前進。”
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