施工單位應及時與混凝土生產企業調度溝通，控制好發車頻率，做到不壓車、不斷車，保證混凝土澆築的連續性。混凝土到達現場應及時組織施工人員進行澆築，以免因坍落度損失、混凝土工作性能下降而影響混凝土澆築施工。
商品混凝土泵送前，使用潤泵砂漿或潤泵劑潤泵管後，才可泵送混凝土。如需泵送框架柱或其他結構接茬用砂漿，應採用同配合比的水泥砂漿。泵送混凝土時，嚴格控制混凝土坍落度，若遇到混凝土坍落度偏低影響正常澆築，應及時退回攪拌站處理，施工人員不得隨意向泵車中加水。
採用泵送工藝輸送混凝土時，宜先遠後近，採用後退法澆築施工。同一區域澆築混凝土時，應先澆築豎向結構，後澆築水平結構的順序分層連續澆築。布料設備的出口離模板內側不宜小於50mm，且不得向模板內側面直衝布料，也不得直衝鋼筋骨架。
（一）柱的澆築
柱澆築混凝土前，應在底部先填以5～10cm厚與混凝土配合比相同的砂漿。柱應分段澆築，混凝土澆築高度以混凝土不離析為準，一次不宜超過2m。過高的柱或牆應分層澆築，應使用軟管或串桶或在模板側面開門子洞安裝斜溜槽分段澆築，不宜一次澆築到頂，待已澆築混凝土完成大部分塑性沉降後再繼續澆築上一層，柱混凝土應使用插入式振搗器，分層振搗，振搗時要做到：
（1）一般振動採用振動棒與混凝土表面垂直或斜向振搗，當採用斜向振搗時要使振動棒與混凝土表面成40～45角。
（2）混凝土分層澆築時，每層混凝土厚度應不超過振動棒長1.25倍；在振搗上一層時，應插入下層中5cm左右，以消除兩層之間的接縫，同時要保證在下層混凝土初凝之前進行上層混凝土的振搗。
（3）振動棒插點均勻排列，可採用“行列式”或“交錯式”的次序移動，不應混用，以免造成混亂而發生漏振。每次移動位置距離不應大於振動棒作用半徑的1.5倍。
（4）振搗時要做到“快插慢撥”，在振搗過程中，宜將振動棒上下略為抽動，以使上下振搗均勻。
（5）每一插點要掌握好振搗時間，過短不易搗實，過長可能引起混凝土產生離析現象。一般應視混凝土表面呈水平不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面泛出灰漿為準。
（6）振動棒使用時，振動棒距離模板不應大於振動棒作用半徑0.5倍並不宜緊靠模板振動，並應儘量避免碰撞鋼筋、芯管、吊環、預埋件等物。
（二）梁、板的澆築
在澆築梁、板與柱接點混凝土時，可以採取以下方式進行：
（1）先將梁根據高度分層澆築，澆築與振搗緊密配合，第一層下料慢些，梁底振實後再下二層料，每層均應振實後再下料，梁底及梁側部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋。
（2）當梁澆築至板底位置時，與板的混凝土一起搗。
（3）在澆築與柱和牆連接成整體的梁板時，應在柱和牆澆築完畢後停歇1～1.5h後再繼續澆築，以免交界處開裂。
澆築板混凝土的虛鋪厚度略大於板厚，用振搗器垂直澆築方向來回振搗，振點均勻排列、逐點移動、不得遺漏。振搗完畢後至少找平兩遍：第一遍藉助3～4.5m長長刮槓初步找平，並用木抹子細緻找平，清除表面浮漿；第二遍在表面無明水時用木抹子拍打提漿、搓壓密實。板面找平後，立即粘貼薄膜進行保溼。
（三）牆體的澆築
牆體澆築前，先在底部均勻澆築50mm同配比砂漿，以免底部出現蜂窩現象。混凝土採用布料機分層移動下料、門窗洞口為防止下料擠偏要求對稱下料；用φ50振搗棒分層振搗、門窗洞口處要求同時振搗（鋼筋稠密處採用φ30振搗棒），分層下料及振搗厚度為40cm，現場操作時採用標尺杆控制。
振搗棒在牆內採用“一字型”振搗，移動間距為400mm，振搗時快插慢拔，插入下層混凝土50mm，確保混凝土振搗後無隔離層。振搗時間以觀察混凝土表面無氣泡，混凝土不再下沉、表面泛漿為準。
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