作為ISO/TS16949質量管理體系五本工具書之一，APQP倡導的是一種項目管理理念，通過產品質量策劃，用來確定和制定確保產品使顧客滿意所需的步驟，達到促進與所涉及每一個人的聯繫，以確保所要求的步驟按時完成的目標，通過成立橫向職能小組APQP小組及開展APQP小組活動，經過團隊的努力，從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動，達到使顧客滿意這一宗旨的承諾，因此企業正確運用APQP很重要。
1.APQP的概念
APQP（ＡｄｖａｎｃｅｄＰｒｏｄｕｃｔＱｕａｌｉｔｙＰｌａｎｎｉｎｇ）也即：產品質量先期策劃，是iso/ts16949質量管理體系的一部分iso/ts16949質量管理體系五本工具書之一。iso/ts16949是國際標準化組織（ISO）最初於2002年3月公佈的一項行業性的質量體系要求，它的全名是質量管理體系汽車行業生產件與相關服務件的組織實施ＩＳ09001：2000的特殊要求”，英文為ＴＳ16949，也即是汽車行業質量管理體系標準，汽車行業的企業都在進行TS16949認證，因此企業都在按照APQP，作為新產品開發的項目管理進行運用。
2.APQP的階段劃分
作為項目管理的一種方法，按照項目的產品實現流程，APQP劃分為五個階段：項目策劃、產品設計和開發、過程設計和開發、產品和過程確認、以及貫穿APQP全過程中的反饋、評定和糾正措施等。
3.APQP在企業運用中存在的問題
小編在企業從事質量體系工程師近20年，從事TS16949體系工程師十年有餘。在此期間，經歷了TS16949的換版，APQP的換版，以及小編通過對多家層次不同的供應商審核、通過接受主機廠特別是克萊斯勒、福特、ＦＩＡＴ等高端顧客審核，發現為數不少的汽車零部件企業在執行APQP時，普遍存在如下問題：
3.1形式上有APQP小組，實際上沒有真正運行。現在企業普遍存在二種APQP小組形式，一種是成立APQP小組後，人員仍在各職能部門，工作以該項目任務為主，兼顧其它工作。該形式的優勢是節約人力資源，可以隨時得到原職能部門的業務支持。缺點是項目間信息不能快速傳遞和共享，項目工作效率不高，容易產生推諉扯皮，對顧客要求的快速反應滯後；企業的非重點項目一般採用該APQP小組形勢。一種是各部門抽調人員，統一辦公，組成專項項目組。該形式的優點是工作目的強，工作性質單一，對顧客反饋迅速；缺點是造成企業人類資源緊張，對企業人力資源儲備要求高，企業成本增加。不管何種形式，許多企業在實際運作時，都存在雖然成立了APQP小組，但小組成員各代表各職能部門，信息不溝通，來自於產品設計部門的只考慮產品設計問題，來自工藝部門的只考慮工藝部門事情，不能互相參與，互相借鑑，不能圍繞小組的目標進行無隔閡、無障礙工作。違背了成立APQP小組的目的，達不到扁平化，跨部門，消除部門壁壘，小組成員溝通無障礙，信息互享，對顧客信息快速反應的要求。
3.2項目目標定義籠統、不清晰，從而導致項目目標在各具體環節沒有承接。項目小組的目標，不但要定義出滿足顧客的最終質量要求、時間要求、成本要求的指標，還應該對如何達成顧客要求的質量、時間、成本目標而設定的企業內部實施性目標進行定義，如沒有針對APQP標準中所要求的“顧客呼聲”而進行的市場調研，或市場調研過於簡單、籠統；對滿足顧客技術要求只單純停留在顧客技術文件輸人上，沒有源自對競爭對手，標杆企業等的對比分析而設定出的該項目實施可行、公司內的實施目標，如單臺的採購成本、製造成本、該產品直通率、節拍、過程能力等來作為整個項目組工作的重點，指導項目各過程各階段的工作方向。
3.3APQP小組工作中統籌策劃運用欠缺。在項目策劃的同階段，產品設計和開發、過程設計和開發同步開展，同樣，在過程設計和開發階段，產品設計和開發的評定改進、產品與過程的確認也在同步進行。各企業在進行項目策劃時，習慣於先進行產品設計，圖紙下發後，工藝和採購進人，採購件到了後質量入廠檢驗進人等串聯管理，不但時間週期長，而且容易造成問題集中爆發，互相抱怨，甚至影響到顧客；因此需要APQP小組充分策劃，列出各項工作要求，時間安排上體現統籌性，在同一時間內各方面同時開展不同的工作，最後形成切實可行的甘特圖形式的大日程進度表，在大日程進度表上，顧客的節點要求為關鍵節點，除非顧客同意，否則不能變更。
3.4產品設計驗證不充分，造成產品在顧客處早期失效。由於產品設計的輸人是顧客的要求，也即顧客數模、樣機、圖紙、技術協議、開發協議等；輸出是圖紙、產品技術標準、樣件，包括進行ＤＦＭＥＡ、設計評審、設計驗證、設計計算書、顧客裝車結論、可靠性試驗項目和結果等活動。需要關注的是，在產品設計階段，企業對可靠性試驗的項目、試驗條件、試驗檯數，是否能涵蓋顧客的技術要求、能否驗證出產品在汽車上工作的實際狀況等方面的策劃不足，常常借鑑以往設計驗證項目，沒有考慮此產品與其汽車定位的人群駕駛特點、使用狀況、地域等，而造成在公司內可靠性試驗合格，但在顧客處出現早期失效問題。
3.5注重產品設計而忽視過程設計。企業的設計工作包含兩個大的方面，一是產品設計，一是過程設計，很多企業注重產品設計而忽視過程設計。過程設計，是將圖紙轉變成實物產品，保證產品量產後質量、節拍，直接影響到對顧客的交付，因此，過程設計同樣至關重要。APQP中明確了過程設計的輸人為設計資料（圖紙、技術標準、ＤＦＭＥＡ等），過程設計的輸出為工藝流程、ＰＦＭＥＡ、控制計劃、作業指導書等工藝文件、滿足量產要求的生產線、工藝裝配、工位器具等。過程設計活動重點為：ＰＦＭＥＡ、工藝評審、關重特性清單、個別工程整備、綜合過程整備、ＭＳＡ、過程能力分析等。在APQP手冊的第三階段，明確要求要在過程設計中運用ＰＦＭＥＡ，現在許多企業為了應付顧客或認證的需要，都進行了ＰＦＭＥＡ。但在實際中通過ＰＦＭＥＡ中控制預防、控制探測的分析，指導生產線設計運用的不到位。企業應運用ＰＦＭＥＡ，在過程設計策劃也即在生產線設計中，在設計每個高風險、關重工序時都要考慮是否能實現三不原則，也即不接受不合格品，不生產不合格品，不傳遞不合格品，從工序的設備、工裝、在線測具策劃，從硬件上、從生產線防錯技術上落實。三不原則，而不是依靠生產線的操作者從思想理念上來保證，靠人從思想上來控制質量是不可靠的。生產線的設計，需要有一定了解設備、瞭解產品、有過同類生產線設計經驗的過程設計人員參與，企業應有意識的保留一定的過程設計人員隊伍的穩定性，在不斷地生產線建線過程中，汲取以往經驗，不斷改善，與設備廠家緊密配合，製造出更
適用、更經濟的生產線。3.6APQP小組對過程目標定義和過程旳設計驗證策劃不清晰。企業在進行產品設計時，對設計目標、設計驗證等活動一般會策劃到位，但對於過程的設計目標，是否需要進行過程驗證的策劃比較模糊，甚至沒有。過程的設計目標應至少包括生產線直通率、節拍、ＣＰＫ等，生產線設計中防錯能力通過直通率可以體現；生產線的效率可以通過節拍實現；生產線質量穩定性，人機料法環測的控制能力，可以通過ＣＰＫ體現，因此，直通率、節拍、ＣＰＫ是生產設計目標不可或缺的要求，也是判斷生產線是否滿足過程設計要求的重要指標，最好在項目立項時，對過程目標進行明確定義。對於是否進行過程的設計驗證（也即ＰＶ），進行ＰＶ需要進行什麼試驗項目，試驗檯數、試驗標準、判定準則等，需要APQP小組通過前期產品生產質量狀況，包括供應商質量狀況，在ＰＶ階段的變更情況等，小組成員通過互相溝通，最後確定並納人到APQP項目計劃中進行落實。需要注意的是，ＰＶ需要一定的時間，ＰＶ工作不能在時間上影響顧客的交付要求。
3.7沒有利用包裝標準和規範，發揮APQP小組作用，對物流及工位器具進行策劃。APQP標準中，在第三階段《過程設計和開發》中，輸出的第一個任務就是包裝標準和規範，隨後才有流程圖、ＰＦＭＥＡ等的要求。包裝標準雖然在APQP標準中，只強調保證顧客單品的質量防護、使用以及包裝材料的處理。但在實際工作運用中，企業應該對產品的整個物流策劃考慮，比如從顧客的包裝，到公司內生產批次數量及成品包裝；從成品包裝再考慮工序中物料盒、工位器具的設計、再要求供應商包裝箱大小、包裝數量、要求，再考慮作業指導書中檢驗頻次的確定為什麼和檢驗頻次有關呢，舉例說明一下，顧客要求一個包裝尺寸確定，數量為100臺，那麼生產計劃的班產應為100的倍數，工序中物料盒應為100最小公約數的倍數，如10，50，20等。當一個物料盒為20時，如果是按照4ｘ5擺放，那麼檢驗抽檢時，結合過程能力，可以按照1／4或1／5或1／8或1／10等，整數行或列抽1件等，便於員工實際執行。
綜上所述，APQP是一項非常有效的項目管理方法，企業如果結合本企業的實際情況、正確運用APQP，將對項目的成功起到決定性作用。以上是筆者多年工作經驗所得，筆者想強調的是，APQP小組在進行任何一項工作時，必須有站在全局統籌考慮，打破本位主義，“為顧客服務”思維的理念，並將“為顧客服務”理念貫徹整個產品實現的各個過程，產品設計過程、過程設計過程、生產過程、採購過程等等；“為顧客服務”，不要只侷限於最終主機廠，同時也要考慮最終顧客和企業內部顧客，甚至生產線中的下個工序;將“為顧客服務”的理念在企業內轉換成各項目標指標，進行分解落實，真正做到顧客滿意。220頁文檔，由於篇幅有限，需要完整文檔的朋友可以關注本頭條號“易企管理”，轉發本文並私信小編免費獲得。
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