案例：生产线布局优化——CELL拉与ATE项目

组装采用工作台，测试采用工装板

1. 组装员工作业较为辛苦，采用手工传递；而测试采用电动装配，需升降台及回收链条，成本较高；
2. 产品测试项目不定，可能造成测试段无限加长，对区域、硬件造成浪费；
3. 灵活性不强，不太“柔性”。

组装采用工作台，测试采用工装板

1. 测试段增加接驳台，成本比方案一较高，但空间得到有效利用；
2. 其余缺点与方案一相同。

组装、测试全部采用工作台

1. 采用工作台拼凑，利用手动传递；
2. 成本较低，不需要滚轮、升降台、导电轨、回流链条；
3. 较为“柔性”，可随意拆装；
4. 测试不带导电轨，影响测试效率；
5. 员工较为辛苦，可能为增加离职率。

目前都不太适合，所以采用CELL拉

采用“U型”+“环型”布局作业方式

1. 不利用动力（电动）传递，且不需要手动搬运机台传递，节省硬件成本及减少劳动强度，采用链条+工作板设计方式 ；
2. 测试段安装了导电轨及预留机器启动时间，减少测试等待时间来提高效率；
3. 可根据产品工艺随意调配工作台，且四个方案中，以方案四最节省成本。

效率改善要点：

1. 进行程序分析，利用ECRS原则，改善工位瓶颈（共13项），见附件一；

2. 进行动作分析，利用动作经济原则，减少疲劳、安全、高效的作业系统（共9项），见附件二；

3. 进行操作分析，利用1人多机的方式，改善工位瓶颈且节省人力，见附件三；

4. 规范现场5S，对人员、机器、方法、材料等生产要素进行有效管理；

5. 培养多能工。

1. 生产线更加“柔性化”，可根据产品工艺调整生产线；
2. 由于周期较长，物料配送频率增长，减少配送次数；
3. 线配置人力少，就易开线，不会因缺人而停线；
4. 设备少且集中，维护方便；
5. 利于ATE设备放置；
6. 如无ATE，cell拉也可正常使用；
7. 其它见右图。

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關鍵字: 组装 经济 采用