一、案例背景
目標企業： 廣西柳州市某企業，該企業為國內頂尖預應力解決方案提供商。
改善目標： 改善擠壓套的生產模式，實現產能提升與成本的下降。
選題理由與背景： 全廠在穩步推進精益生產， 擠壓套作為改善的第二個項目。提升擠壓套產量、降低生產成本可以為後期實現其他預應力配件的精益生產模式改造提供重要的參考價值。
二、原工業流程現狀分析
生產能力及配置
根據以上擠壓套流水生產線分析，生產線平衡率為45.26%，鑽孔是整條生產線的瓶頸工序，各工序在製品積壓數量均在5000件以上，鑽孔工序在製品達到12000件。生產線日生產量5900件，月生產量為18萬件，批物流搬運距離為350m，等待和儲存時間佔生產週期的80%以上。所以為了解決流水線產能不足、搬運距離過長、等待和儲存時間過多的問題，提出了精益生產單元製造方式。
三、單元製造方案設計
四、效果評價
（一）關鍵指標
1、生產作業面積
通過減少生產作業面積， 使生產流程更為緊湊，在減少物流搬運浪費的同時，也使生產線的問題能夠快速暴露出來，避免被場地和庫存掩蓋。改善前作業面積為633.25 ㎡ ，改善後面積為282.9 ㎡ ，面積減少了55.33%。
2、在製品數量
通過精益佈局及產品流動實現減少在製品數量，降低庫存佔用資金，節約成本。改善前在製品數量為51500件， 單元化佈局之後在製品數量降至9535件，降低了81.5%。
3、生產量
改善前，每月產量在18萬件左右， 經過單元製造後月產量達到了公司制定的月產20萬件的目標， 產量提高了11.1%。
（二）效益表
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