數控車床是一種高精度、高效率的自動化機床，使用數控車床可以提高加工效益，創造更多的價值，數控車床的出現使企業擺脫了那落後的加工技術，數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

合理選擇切削用量

對於高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。

切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。

進給條件與刀具後面磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。

用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。

最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。

然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

切削加工三要素如何確定

如何正確選擇這三個要素是金屬切削原理課程的一個主要內容，選擇這三個要素的基本原則：

（一）切削速度（線速度、園周速度）V（米/分）

要選擇主軸每分鐘轉數，必須首先知道切削線速度V應該取多少。V的選擇：取決於刀具材料、工件材料、加工條件等。

刀具材料：

硬質合金，V可以取得較高，一般可取100米/分以上，一般購置刀片時都提供了技術參數：

加工什麼材料時可選擇多少大的線速度。高速鋼：V只能取得較低，一般不超過70米/分，多數情況下取20~30米/分以下。

工件材料：

硬度高，V取低；鑄鐵，V取低，刀具材料為硬質合金時可取70~80米/分；低碳鋼，V可取100米/分以上，有色金屬，V可取更高些（100~200米/分）。淬火鋼、不鏽鋼，V應取低一些。

加工條件：

粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。機床、工件、刀具的剛性系統差，V取低。如果數控程序使用的S是每分鐘主軸轉數，那麼應根據工件直徑，及切削線速度V計算出S：S（主軸每分鐘轉數）=V（切削線速度）*1000/（3.1416*工件直徑）如果數控程序使用了恆線速，那麼S可直接使用切削線速度V（米/分）

（二）進刀量（走刀量）

F主要取決於工件加工表面粗糙度要求。精加工時，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主軸每轉。粗加工時，可取大一些。主要決定於刀具強度，一般可取0.3以上，刀具主后角較大時刀具強度差，進刀量不能太大。另外還應考慮機床的功率，工件與刀具的剛性。數控程序使用二種單位的進刀量：mm/分、mm/主軸每轉，上面用的單位都是mm/主軸每轉，如使用mm/分，可用公式轉換：每分鐘進刀量=每轉進刀量*主軸每分鐘轉數

（三）吃刀深度（切削深度）

精加工時，一般可取0.5（半徑值）以下。粗加工時，根據工件、刀具、機床情況決定，一般小型車床（最大加工直徑在400mm以下）車削正火狀態下的45號鋼，半徑方向切刀深度一般不超過5mm。另外還要注意，如果車床的主軸變速採用的是普通變頻調速，那麼當主軸每分鐘轉速很低時（低於100~200轉/分），電機輸出功率將顯著降低，此時吃刀深度及進刀量只能取得很小