上海的夏日，悶熱的天氣很容易讓車間內溫度超過40攝氏度，更讓人“火上澆油”的是，裝配線上一個熱套作業使用的烘箱，溫度居然高達180攝氏度！幾乎每位裝配作業人員的工作服都被汗水溼透了一遍又一遍，臉上如淋過雨水般不停淌下汗珠……
回憶起20年前的上海三菱電梯工廠，技術“老法師”陳勇最難忘的就是酷暑時節那“烤爐”般的車間生活，汗流浹背忙碌工作的場景彷彿如昨。
01
趕上了“中外合資企業潮”
上世紀80年代，隨著改革開放逐漸深入，中外合資企業不斷湧現。上海長城電梯廠選擇了走合資企業發展道路，先後與國際上多家知名電梯企業接觸，在“貨比三家”、慎之又慎的基礎上，最後選擇了具有世界先進技術的電梯製造企業日本三菱電機株式會社作為合作伙伴。
1986年2月，國家計劃委員會、城鄉建設環境保護部等四部委發文，批准上海三菱電梯有限公司為中外合資企業，合資期限為20年。
上海三菱電梯有限公司辦公大樓
1987年1月，上海三菱電梯有限公司正式成立，投資方分別為：
- 上海機電實業公司（65%）
- 日本三菱電機株式會社（15%）
- 中國機械進出口總公司（10%）
- 香港菱電工程有限公司（10%）
1995年，投資方變更為：
- 上海機電股份有限公司（52%）
- 日本三菱電機株式會社（32%）
- 中國機械進出口（集團）有限公司（8%）
- 日本三菱電機大樓技術服務株式會社（8%）
巨大先進的設備儀器，密密麻麻的日文說明書，第一次給日本專家打電話，小心翼翼的跟著日本專家後面學習設備……在剛剛成立的上海三菱電梯有限公司，一切都是全新的，陳勇第一次直觀地感受到自己的差距。
學什麼？
怎麼去學？
向誰學？
一連串的問題拋給了工人，回憶起學習技術的當年，陳勇說當時有去日本三菱學習的機會，大家邊看邊拍照，“當時拍的照片日方還需要審核，通過了我們才能拿回來。”
比對著這些細節的照片，工人們埋頭研究，同事們互相探討，拆開了研究再自己裝上。一步步繁瑣的程序，沒法運作了再一個個的找問題，靠著勤能補拙，上海三菱電梯正常運轉了。
02
從勞動密集型向技術密集型轉變
長期以來，曳引機作為電梯核心機械部件，一直是電梯生產製造的瓶頸，由於機械結構的特殊以及產品升級換代的加快導致生產模式一直是勞動密集型的手工裝配模式。那個時候，提高產能就需要工人“三班倒”。
原曳引機手工裝配現場
2015年，上海三菱電梯在全新LEHY-III-S曳引機投產時，提出全新的曳引機裝配理念，將智能製造的最先進技術融合於新曳引機的裝配線中,完成了具有世界先進水平的電梯曳引機裝配流水線。
但是以往的技術不夠用，這對於他們又是一個新的挑戰。
裝配線的開發和調試過程困難重重。技術、開發、生產等部門組成技術團隊，通力協作，共同參與針對產品部件、作業工藝、產品換代等各方面因素考慮，反覆進行推算和模擬，不下數十次的將原方案推翻重來，攻克了一項又一項技術難題……
設備技術人員陳浩跟記者講了這樣的一個故事：為了同時覆蓋一個系列曳引機的生產，在不同型號生產切換時，傳統裝配線往往需要大量的時間進行換產。而當時的生產效率低，不能完全按照訂單化組織生產。
技術團隊經過反覆試驗，採用運行在服務器上的MES軟件進行管理，通過網絡通訊方式，自動按照訂單組織生產，實現零部件的自動匹配，工裝夾具的自動調整，實現型號切換的無縫連接。技術人員邊摸索邊實踐，從零開始，自主開發了程序複雜的軟件系統。
03
智造是為了更好的用戶體驗
2016年5月，一臺臺 “大傢伙”——工業機器人出現在了車間現場。
無人庫卡機械臂在自動運轉，廠裡的自動化生產線路有條不紊，工人們在設備室裡一邊觀察數據，實時操控自動化生產……
生產線上的庫卡機械臂
而這樣的現代化的工廠背後
需要付出多少次努力調試？
答案可能有很多，由於設備供應商也是初次涉及類似高要求的智能化裝配線，因此也缺乏經驗，不同的工程師設計的設備操作界面無統一格式標準，繁瑣、複雜、操作形式不一，導致操作出現習慣性的錯誤。
經驗豐富的班組長作了大量的功課學習設備程序，發現問題的根源後，和軟件工程師溝通提出了大量的建設性的改進建議，並手繪操作界面給設備供應商作參考，並對新版本軟件的操作界面進行試用，通過不斷的優化改進，最終將系統操作界面做到所有設備統一、簡潔、一目瞭然更易操作。
然而，設備故障還是不期而至。
8月的一天臨近下班前，設備調試軟件出現BUG，發生機器人夾具與緩存庫託板碰撞，導致夾具嚴重變形無法使用。
事發突然，設備供應商重新制作夾具所需週期長，又無現場維修能力，無法第一時間更換損壞部件。雖然裝配線還處於調試試生產階段，但整線產能已經大大高於手工裝配，因此已經做到邊調試邊生產狀態。
為了不影響生產，班組長靠著自身積累的工作經驗，通過對夾具結構的分析，將夾具上所有部件拆除，利用壓機對框架進行整形。
由於整形後的框架無法恢復到最初的狀態，因此對所有有誤差的導軌安裝面進行刮鏟確保精度，方可保證直線導軌調整後的順暢。
最後安裝伺服電機，由於現場環境侷促，維修時不得不又是趴又是跪。在這種情況下整整維修了12小時直到第二天凌晨2點多才將夾具修復，通過對抓具的檢測發現性能還優於最初設備商出廠的狀態。
事後，連設備供應商都大加讚賞。為了確保第二天裝配線調試生產，沒休息幾個小時的班組長7點又出現在了生產現場，並對杜絕此類故障的重複發生進行了管理改進。
“很多時候解決問題需要顛覆傳統的工藝，邊摸索邊創新。”車間操作人員翁智傑說，“現在智能化裝配線很新，科技含量高，勞動強度低，這些特點對我們工人也提出了更高的要求。”
現場高精度AGV
隨著LEHY-III-S曳引機裝配線順利投入生產，車間裝配人員不用再圍著180攝氏度的烘箱進行作業了，曳引機的運輸可以擺脫緩慢，繁瑣的行車起吊了，機床的鑽孔作業交給專機直接完成，精度更高，效率更快。
生產線現場
數據顯示，在沒有采用該裝配線前，每個工人一天生產1臺曳引機；採用該裝配線後，人均可以裝配8臺曳引機，效率提升8倍。LEHY-III-S曳引機智能裝配線是全球最先進的曳引機裝配線之一。
如今，在上海陸家嘴高聳入雲的大名鼎鼎“廚房三件套”——金茂大廈、上海環球金融中心、上海中心大廈裡，就有“兩件”依靠上海三菱電梯安裝和維護保養的電梯，讓市民和遊客充分領略到“上上下下的享受”
1998年，上海三菱電梯為金茂大廈安裝了速度為9m/s的三菱電梯，成為當時中國內地在用的電梯速度之最。
2014年，上海三菱電梯為中國第一高樓上海中心安裝了速度為20.5m/s、行程為578m的三菱電梯，從地下2層直達118層觀光廳，只需要53秒，創下世界速度最快、行程最長的電梯兩項紀錄。
此外，上海中心還安裝了行程為470m、速度為10m/s的三菱雙層轎廂電梯，創下世界行程最長的雙層轎廂電梯紀錄，其中電梯配備的轎內氣壓調節裝置在中國內地為首次應用。
“你是否對公司的智造而感到驕傲？”
“其實我們做的還是很初級。”“老法師”陳勇的話語格外謙虛，“智造就是為了更好的體驗，可能是工作體驗，可能是用戶體驗，我們還有更多的空間可以去耕耘。”
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