導讀：
1、 IE起源於美國，但在日本得到了最深刻的踐行、至此才導致了“精益製造”的誕生。如今IE已經在全世界得到了認可與運用，成為消除浪費的“精益利器”
2、 IE經過過年的專業研究與企業踐行，已經取得了長足的發展，可以區分為初級（生產單元改善）、中級（生產方式革新）、高級（VSM分析與全流程優化）。如果沒有掌握VSM分析，企業的改善只能停留在點或線的範圍，不能識別全流程端to端的浪費，也就無法全格局地實施流程優化。所以VSM不僅需要IE工程師牢牢掌握，更需要企業的各級人員、特別是中高層管理人員深刻理解並在實踐活動中率先示範。不運用VSM，改善只是“井底之蛙”！
01、高級IE工具VSM價值流圖
1、 價值流圖VSM的起源
u M.羅瑟與J.舒克教授在名著《學習觀察》中首次提出了價值流圖VSM的概念，並發表了名言：哪裡為客戶提供產品與服務，哪裡就有價值流，其間一定有浪費，挑戰在於如何觀察，找出浪費！
2、 價值流圖VSM的概念
價值流圖（value stream mapping）是用一張紙、一支筆順著物料和信息的流程收集關鍵數據，表示一件產品從訂單到交付全過程（端to端），每一個工序的物料流和信息流的圖表，並進行定量分析的工具
3、 價值流圖VSM的用途
價值流圖有助於全面、全過程觀察和理解產品，通過價值流過程的物料流動和信息流動，特別是其中的增值和非增值（浪費）活動，從而發現浪費和確定需要改善的地方，更容易找出問題所在
價值流圖還可以避免只應用個別的精益工具，進行局部、孤立的改善（工序IE改善、工藝PE改善）。通過繪製現狀圖，設計理想狀態圖並儘快付諸實施，通過這種方法，可以全面地改善價值流（點、面、流程全體），從而為客戶、協作商和供應商帶來最大的利益
4、 價值流圖VSM的目標
價值流圖是一種強力的可視化工具，它的主要目標是幫助我們確認運營流程中存在的潛在的（隱形的），對客戶不增值的浪費活動
價值流圖是任何企業展開流程分析的有效工具，既可作為企業內部溝通的工具，也可作為企業的戰略規劃工具
將企業流程所有相關的物流、信息流和現金流以圖示的方式加以表達，有利於企業瞭解目標的經營現況和未來的經營現況
繪製一副現有系統的整體價值流程圖，可以讓所有人一致看出流程中的浪費情形， 未來面貌的的價值流程圖可顯示期望實現的未來遠景，並有助於識別出價值流程中最能減少浪費情形的機會
藉助它，你可以找到最明顯的5-10產生大量浪費的步驟，並開始著手製定消除浪費的計劃並加以執行
價值流圖可以從很簡單的點入手、但有必要延伸至全供應鏈
價值流圖的格局進化
02、價值流分析
1、 價值流分析是建立在價值流圖基礎之上的有效分析工具，它起源於豐田公司的“材料及信息流分析”（MIFA）
2、 任何的生產過程中均存在著材料流和信息流，價值流分析是從為客戶創造價值的視角，將我們的注意力傾注於建立流動、消除非增值活動、快速增加價值的改善上去，並建立起材料流和信息流的聯繫
3、 藉助價值流圖的價值流分析，是有效的”學會發現“的手段
4、 價值流分析用於觀察和理解流程的現狀同時繪製實施精益的未來藍圖
5、 我們都可以發現，只要一切從客戶的需要出發，積極運用企業內部及外部的各種資源，我們就能夠發現、創造、傳遞更多的價值，
6、 客戶價值流，就如同企業另一套貫穿內外的循環系統，為企業發展提供源源不斷的能量，
7、 精益的企業會將價值流分析擴展延伸到外部“供應商”及“協作商”（價值鏈管理VCM）
8、 孤立地運行繪圖是遠遠不夠的，如果不能很好地理解精益生產的原則，那麼繪製圖形不會比早期和中期那些改進的工作車間更接近使浪費最小化並取得極好效果的目標
03、價值流精益優化
1、精益思路一：杜絕過盈生產
過盈生產: 過多生產或過早生產
過盈生產會導致嚴重的後果
- 不必要的空間需求
- 額外的工時，搬運和分類
- 返工風險
- 庫存風險
2、精益思路二：準時生產JIT
3、精益優化核心課題
“產品實現流程”的快速化
- 徹底革新“傳統大批量製造模式“、導入”精益流動式製造模式“，大幅短縮製造週期Lead Time
- 大幅消除製造流程中的”等待“與”搬運“浪費
- 推行頻繁、快速換型（SMED），實現全品種混流化生產Hybrid
- 製造全流程、各個工段之間實行“拉動式”
流動式單件流生產
“訂單實現流程”的準時化JIT
- 強化PMC職能的權威、提升PMC的價值存在
- 建立產、供、銷聯動的PSI計劃體系
- 擴容ERP系統功能、導入MES與APS
- 構建核心供應商的“戰略聯盟、互利共生“戰略，運用VSM、JIT手段實現快速供貨
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