採用100%的檢驗例行做法來改善質量，等於是原本就計劃生產不良品，承認製程沒有能力達到規格要求。
經由檢驗再來改善質量，往往是太遲、無效，而且浪費錢。當我們企業的輸出產品一經產生，再做任何有關質量的事情，都已太遲。質量並非由檢驗而來，而是由改善管理或生產製程獲得。檢驗、報廢：降級及重加工，都不是製程上的正確措施。對管理者而言，重要的是要在正確的地方採用總成本最低的檢驗。
檢驗不能改善質量，也不能保證質量。靠檢驗來發現錯誤，已是太遲了。質量無論好壞，都已在產品裡了。事實上，你無法經由檢驗把質量注入產品中。大量檢驗往往都是不可靠、花成本、無效的。它無法徹底地將好產品與壞產品分開來。
中國企業一遇到質量問題時的共同反應就是，再增加4位檢驗員，但這隻會帶來更多的麻煩。如果有五位檢驗員，每位都要簽字才算通過（如同很多企業有多人審批，但最後管理質量仍然很低）。作為檢驗員，他們會怎樣做？假如他是第一位，他會檢驗並在記錄上簽字。假如他不是第一位，他會假想第一位檢驗員已檢驗過、簽字了，他就跟著簽字。順道說，200%的檢驗往往比100%的檢驗更不可靠。理由很簡單，每個檢驗員都想仰仗別人做檢驗。分擔責任就意味著沒人要負責。（作者系國際數控質量管理專家李穎）
與安卓信用保險 Atradius亞太區總裁hong lin在上海會談合影。
這次主要探討了：
1. 企業檢驗與質量的關係。
2. 統計管制下的企業製程調整。
3. 團隊管理的監督與領導。
隨後會有相關的文章登出。
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