说起采购工作的难点和价值，估计每个人都能猜到是降价，因为涉及到采购方与供货方双方的利益，是你争我夺的 " 焦点 " 。 降价的方法有很多，主要有以下几种：
空白订单法
空白订单与普通订单有所不同，空白订单上只有价格和总交货数量，其中变量是交货时间 。一般会在一年或二年之内分为若干次交货，直到空白订单上的数量用完。好处是，空白订单上的数量是综合了企业一年或二年之内的总需求量，按照阶梯定价法，这种大额数量对应的单价通常会比较低，好比在商场买货时的批发价。
空白订单 ，交货时间是变量！
VMI = Vendor Managed Inventory 也叫供应商管控库存
顾名思义是库存的多少由供应商去管理，只是供应商需要将仓库设立在离买方最方便的地方，有的供应商直接把仓库设立在买方的专门指定仓库，这样方便随时取用。这种方法对于买方来说好比" 随叫随到" 式服务，不用担心库存风险，而且价格优惠，但风险是，当需求变动很快时，容易出现供应商无法及时补货的情况。因此，与VMI配套的" 需求变动数据 " 需要频繁更新给供应商，一般每周更新一次，以便供应商随时调整库存和生产计划最大限度地满足买方的需求。
VMI 供应商管控库存
集中采购法
一些集团化的大公司，由于各个分公司产品编码方法有所差异，造成材料的料号更是五花八门，引起的问题是 "相同的物料，由于料号不同，采购数量重合，最终导致采购单价偏高和库存管控难度加大"。 物料系统整合在这种大公司显得尤为重要而且棘手，只有把各个分公司的料号真正理顺才能集中采购，按照阶梯价格定价法中最优惠的价格购买。
集中采购数量大，价格低！
供应商早期参与法
在一些产品的设计初期，可以邀请优秀供应商的专业人员来我司参与物料设计。看起来这个步骤很简单 ，其实这才是降价最大的源头，不幸的是很多公司忽略掉了这个前段的关键点，只抓后段，弄得采购部 " 鸡飞狗跳，忙得不亦乐乎 " 。
供应商早期参与，是降价的重中之重！
采购数量配额法
正常状况下，相同的物料至少要准备好二家或三家的可用供应商，然后将供应商按照服务指标进行评比并分配采购额度。一般用的比较多的是二八或三七原则，这样的好处是供应商之间会暗自竞争，想增加采购配额的供应商除了会提高服务，还有的会主动要求降价以争取更大的配额即采购比例 。
优秀的供应商，采购配额一般会比较高！
成本分析法
采购需要对所负责的物料很熟悉，包含物料的生产和制作流程，主要的原材料供应商，原材料供需市场平衡状况等。通过成本分析法，找到可以降价的点，然后与供应商协商去提高质量和流程优化，从而达到降价目标，并与供应商争取双赢。
将成本进行剖析，从而达到降价目的！
谈判法：
这种方法用的比较多，可以邀请供应商到我方来谈，也可以直接到供应商工厂去谈，总之目标一样都需要降价。 当然，谈判之前除了要想好谈判方法和策略，最重要的是要准备好相关数据，例如：过去一年、三年或五年供应商己供货的数量，价格变动趋势，问题点，服务质量，以及我方未来二年或更长时间的需求预测，采购配额计划、公司发展规划等 ，让供应商看到自己过去的不足以及与我方合作的好处，诱使供应商降价。需要提醒的是，参与谈判的供货方 "参与人员" 需要有权力去确定价格，至少要有一定的职位，否则耗时耗力，还容易 " 打草惊蛇 "。 （至于谈判方法和策略由于内容很多，后续我将会用单独的一篇文章去写）。
其它的降价方法
还有很多其它的降价方法，例如：物料标准化、自制物料转为外购物料、直接供应商采购转为代理供应商采购等等 ，总之，能降价，为公司省钱，每个采购都有自己独特的一套方法，但目标一致，都是为了公司利益最大化。当然，随着信息扁平化时代的到来，追求供应商与采购方之间的" 双赢 " 将会是未来追求的方向。
供货方与采购方，双赢模式 !
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