PMC管理中的生產計劃管理是落實企業戰略目標和年度經營計劃的一個重要方面，它涉及企業各方面的資源，是生產調度的依據，是實現精益生產，保證連續均衡生產的重要手段。
生產計劃是企業生產運作系統總體方面的計劃，是企業在計劃期內應達到的產品品種、質量、產量、產值等生產任務的幾乎和對產品生產進步的安排。關係到一條線生產活動、機器設備、人力和其他生產資源使用安排，是綱領性的方案。
符合企業實際，才是有效生產規劃。生產計劃控制的合理與否，直接關係到客戶的滿意程度和企業績效的高低，而作業管理又是履行生產計劃最基礎、最核心的工作，也是PMC管理部門面臨的最重要的課題。
生產管理是企業經營活動的最重要的內容，它通過對企業製造資源在時間空間和數量上週密的計劃，組織和控制，實現客戶訂貨要求，為企業贏得利潤。生產計劃是生產管理活動的中樞，是生產系統運行管理最基本、最日常的工作，正確與有效的生產計劃管理是提高生產有效性與經濟性的根本保證。
對生產進行有計劃管理是企業實現內部科學、系統、有效管理最重要的環節，對降低製造成本的重要作用；並且是企業實現精益生產的基礎。
生產計劃與排程模塊的目的是在相對短的時間間隔內為工廠制定詳細的生產計劃排程。生產計劃排程是指在處理訂單所需要生產資源的基礎上，為在計劃時間間隔內執行的每一份訂單規定訂單開始和結束的時間。因此，生產排程也指定了在給定生產資源上訂單的先後順序。甘特圖能夠可視化的、形象地描繪生產排程圖。
根據所屬的行業的不同，生產計劃和排程模塊的計劃時間間隔可以從小時分鐘、一天到幾周之間。它的“精確”長度取決於幾個因素：一方面它至少應涵蓋與生產訂單的最長批量生產時間相一致的時間間隔；另一方面計劃時間間隔又受到己知客戶訂單或可靠需求預測可實現性的限制。
很明顯，只要這些計劃是“相當”穩定的，也就是說如果它們不會因為發生不可預測的事件（如改變訂貨量或中斷訂貨）而經常變化，那麼在單個生產資源上對訂單進行排序是非常有價值的。
對於一些生產方式（如小批量生產）來說，生產計劃和排程模塊需要在潛在瓶頸上為訂單進行排序並安排訂單進度。而對於其他生產方式（如加工群組製造技術）來說，對下一時間能力內一系列由生產資源處理的訂單進行自動的、時間導向的生產能力檢查就足夠了。隨後訂單的排序可以由生產資源的有限約束來自動加載完成。當然，也可以在甘特圖上手工交互完成。
在實際的生產管理過程中，PMC管理生產計劃人員可以通過以下的辦法對生產車間執行生產計劃進度的監督、支援、協助。
一、生產計劃及物料管理規定
1、物料進度控制
根據月生產計劃及客戶訂單預估，編制物料需求計劃，提出請購。根據常用物料庫存狀況，確定訂購日期、數量及交貨時間。根據周生產計劃確認具體的物料入庫時間，協調採購部作業，並對於可能缺料之訂單物料作重點管理。根據每日生產進度安排確認次日物料缺料狀況，作缺料追蹤。處理因物料供應脫節而產生的事宜。處理因進度落後或提前而產生的物料供應事宜。處理因生產計劃變更而生產的物料問題。處理因訂單變更而導致的物料問題。
2、生產進度計劃控制
編制月生產計劃，作產能負荷分析，安排每日生產任務。編制周生產計劃、安排每日生產進度。收集、彙總、統計、分析每日、每週之異常工時。收集、彙總、統計生產日報表，作生產效率分析。根據生產進度之異常，適時作進度安排調整，以滿足交期。根據市場需求（客戶）的變化，作生產計劃調整變更。
根據生產條件（技術、品質、物料、工藝等等）之變化，作生產計劃調整變更。追蹤影響生產進度之責任單位，督促其研擬對策加以改善。製作生產推移圖控制生產進度。適時召開生產協調會或臨時會議檢討生產進度。
二、生產車間作業規定
1、生產計劃任務安排
根據周生產計劃與每日生產進度安排，確定車間每日生產任務。根據車間人力、設備狀況，安排每日生產任務，分配至各責任人員、設備。製作生產進度看板，適時統計生產任務完成情況，分析原因，適度控制。追蹤物料供應狀況，保證物料順暢。
2、異常狀況排除
一般之生產異常狀況包括生產計劃異常、物料異常、設備異常、製程品質異常、設計工藝異常、水電異常等。
生產計劃異常處理：根據計劃調整，作迅速合理的工作安排，保證生產效率，使總產量保持不變。安排因計劃調整而遺留之成品、半成品、原物料之盤點、入庫、清退等處理工作。安排因計劃調整而閒置之人力做前加工或原產品生產等工作。安排人力以最快速度做計劃更換之物料、設備等準備工作。利用計劃調整時間作必要的教育訓練。
物料異常處理：接到生產計劃後，應立即確認物料狀況，查驗有無短缺。隨時作各種物料的資訊掌控，反饋相關部門避免異常之發生。物料即將告缺前一天，用電話或書面形式將物料信息反饋給採購、倉庫、生管部門。物料告缺前一小時確認物料何時可以續上。如物料屬短暫斷料，可使用庫存物料或安排閒置人力做前加工、整理整頓或其他零星工作。 如物料斷料時間較長，可安排人員作教育訓練，或與生管部門協調作計劃變更，安排生產其他產品。
設備異常處理：日常做好設備保養工作，避免設備異常之發生。發生設備異常時，立即通知維修部門協助處理。安排閒置人力做整理整頓或前加工工作。如設備故障不易排除，需較長時間，應該調動應急設備生產或與生管部門協調另作安排。
製程品質異常處理：對之前有品質不良記錄的產品，應於生產前做好重點管理。異常發生時，迅速用電話或其他方式通知品保部及相關部門。協助品管部、責任部門一起研擬對策。配合臨時對策之實施，以確保生產任務之達成。對策實施前，可安排閒置人力做前加工或整理整頓工作。異常確屬暫無法排除時，應與生管部門協調作生產變更。
設計工藝異常處理，迅速通知品保部、工程部或技術部。同製程品質異常之處理方式處置。水電異常處理，迅速採取降低損失之措施。迅速通知維修部門加以處理。其他異常處理，比照上述做法進行。
3、生產效率管制
評估工藝流程、作業標準之可靠性。嚴格工藝流程、作業標準之執行。檢查生產過程中之勞動紀律、動作規範和其他事宜，確保生產順暢。填具、分析生產日報表，作效率分析。針對效率低下之原因進行分析，並採取有效之對策。
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