一：切削線速度：

V=πDN/1000

N=rpm(主軸轉數）

D=￠mm(切削直徑）

V=M/min

π=3.14

二：切削動力：

KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)

W=Kw（切削動力）

f=進刀量（mm/rev）

d=切削深度（mm）

λ=0.7～0.85（機械效率）

三：切削阻抗：

P=Ks×q

P=KG

Ks=kg/平方mm

q=f×d［切削麵積〔平方mm〕］

四：切削扭力：

T=P×(D/2)

T=kg-m

D=￠mm(切削直徑）

五：進刀速度與進刀量：

Vf=N×f

Vf=進刀速度(mm/min)

N=rpm(主軸轉數）

f=進刀量（mm/rev）

六：鑽孔時間：

T=L/Nf=πDL/1000Vf

T=鑽孔時間(min)

D=￠mm(鑽頭直徑）

L=鑽孔深度(mm)

V=M/min

f=進刀量（mm/rev）

七：刀尖圓弧半徑補償 ：

Z=r(1-tanθ/2)

X=Ztanθ

Z=Z向補正值

X=X向補正值

r=刀尖圓弧半徑

θ=斜線夾角

八：工作臺進給量：

Vf=fz×Z×n

Vf=工作臺進給量(mm/min)

fz=每齒進給量（mm/t)

Z=銑刀齒數

n=銑刀轉數

數控車床粗糙度計算公式及用法：

1、進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。

2、刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力會不斷增大，對機床的剛性要求更高，對材料自身的剛性也要求越高。建議一般切削鋼件6150以下的車床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬鋁合金不要用R0.4以上的刀尖，否則車出的的真圓度、直線度等等形位公差都沒辦法保證了，就算能降低粗糙度也是枉然！

3、切削時要計算設備功率，至於如何計算切削時所需要的功率（以電機KW的80%作為極限），下一帖再說。要注意的時，現在大部分的數控車床都是使用變頻電機的，變頻電機的特點是轉速越高扭力越大，轉速越低扭力越小，所以計算功率是請把變頻電機的KW除2比較保險。而轉速的高低又與切削時的線速度有密切關係，而傳統的普車是用恆定轉速/扭力的電機依靠機械變速來達到改變轉速的效果，所以任何時候都是“100%最大扭力輸出”，這點比變頻電機好。但當然如果你的主軸是由昂貴的恆定扭力伺服電機驅動，那是最完美的選擇。

車床可以達到的最小粗糙度，首要原因是主軸精度，按照最大粗糙度計算的方法，如果你的車床主軸跳動精度是0.002mm，也就是2微米跳動，那理論上是不可能加工出粗糙度會低於0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但這是最大可能值，一般平均下來算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再結合RA的算法一般不會得出超過RY值的50%，變成Ra0.5，再計算修光刃的作用降低50%，那最終主軸跳動0.002的車床極限是可以加工出Ra0.2左右的工件！

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