物位測量儀表一般安排如下：
1、物位測量儀表的儀表連接頭 (管嘴) 位置應避開進入設各物流的衝擊。
2、儀表的觀測面應朝向操作通道，周圍不應有妨礙維修儀表的物件。物位測量儀表宜安裝在平臺一端，或加寬平臺。
3、物位測量儀表的儀表連接頭 (管嘴) 如在設備的底部，應伸入設備100mm。
4、測量界位時，物位測量儀表的上部儀表連接頭 (管嘴) 必須位於液相層內。
5、數個液位計組合使用時，宜採用連通管安裝型式。
玻璃板 (管) 液位計的安裝要求如下:
1、用玻璃板 (管) 液位計和浮球 (浮筒) 液位計測量同一液時，玻璃板 (管) 液位計的測量範圍應包括浮球 (浮筒) 液位計的測量範圍。
2、數個液位計組合使用時，相鄰的兩個液位計在垂直方向應重迭150~250mm ，其水平間距宜為200mm。
3、數個液位計組合使用時，宜採用外接連通管安裝，連通管兩端應裝切斷閥，玻璃板 (管) 液位計裝在此管上，可不另裝切斷閥。
外浮筒液位計的安裝要求如下:
1、液位計兩端應裝切斷閥。
2、液位計測量範圍的中間位置。
3、頂底式法蘭式液位計，上下儀表連接頭 (管嘴) 的間距應至少比測量範圍多500mm。
內浮筒液位計的安裝要求如下:
1、正常液位應在浮筒的中間位置。
2、液位波動較大時，應加防波管。
內浮球液位計的安裝要求如下:
1、液位計安裝法蘭的水平中心線應與正常液位一致。
2、在浮球活動範圍內不應有障礙物，在物流衝擊較大的場合應加防衝板。
磁致伸縮式液位計的安裝要求如下:
1、磁致伸縮式液位計宜安裝於容器頂部或容器側面引出的連通管頂部。
2、安裝於拱頂罐或球罐頂部的磁致伸縮液位計宜採用法蘭安裝方式，法蘭式儀表連接頭 (管嘴)的內徑應大於浮子直徑。
3、當安裝於容器外的連通管上時，連通管內徑應大於浮子外徑，連通管應採用非導磁材料 (如不鏽鋼、鋁或合金) 製作。
超聲波及微波 (雷達) 液 (料) 位計的安裝要求如下:
1、測量液位的場合，宜垂直向下檢測安裝。
2、測量料位的場合，超聲波或微波的波束宜指向料倉底部的出料口。
3、超聲波或微波的波束中心距容器壁的距離應大於由束射角、測量範圍計算出來的最低液 (料)位處的波束半徑。
4、超聲波或微波的波束途徑應避開容器進料流束的噴射範圍。
5、超聲波或微波的波束途徑應避開攪拌器及其它障礙物。
6、超聲波或微波液 (料) 位計的安裝，還應符合製造廠的要求。
導波雷達與電容式液位計的安裝應符合下列要求:
1、液位計應安裝於儲罐的頂部，避免與設備內的可動部件相碰; 當設備內介質波動劇烈時，應對導波杆 (探頭) 加透孔式保護管固定。
2、液位計在設備外連通管上安裝時，應符合下列規定:
a）導波杆 (探頭) 的長度應包括上部和下部測量死區，其端部應低於連通管下部連接口中心至少50mm ;
b）採用雙杆式探頭的導波雷達液位計時，連通管直徑不小於80mm ; 採用單杆式探頭的導波雷達液位計時，連通管直徑不少於50mm。
3、採用電纜探頭式導波雷達液位計測量大液位時，應在設備底部對電纜探頭進行拉直固定，液麵波動劇烈的場合應加透孔式保護管固定。
4、被測介質溫度高時，宜將變送器分離安裝。
5、導波雷達與電容式液位計的安裝還應符合製造廠的要求。
靜壓式液位測量儀表的安裝應符合以下規定:
1、單法蘭式液位計的儀表連接頭 (管嘴) 距罐底距離應大於300mm ，且處於易於維護的方位。
2、雙法蘭遠傳式差壓液位計的安裝高度不宜高於容器上的下取壓法蘭口，並精確計算出零點和負遷移量: 對傳導毛細管應用角鋼或鋼管進行固定，環境溫度變化大的場所應採取絕熱保溫措施。
3、採用差壓變送器測液位的安裝應符合以下要求:
a）上下取壓儀表連接頭 (管嘴) 之間距離應大於所需測量範圍; 下取壓儀表連接頭 (管嘴) 距罐底距離不小於200mm ，且避開液體抽出口: 上取壓儀表連接頭 (管嘴) 應避開氣相噴入口，無法避開時應採取防衝措施；
b）測量易揮發或易冷凝介質液位時，應在負壓側 (氣相) 加隔離罐或在正負壓兩側均加隔離罐，並精確計算出零點和負遷移量;
c）測量蒸汽鍋爐汽包液位時，應安裝溫度自補償式平衡容器，並宜對導壓管進行伴熱和隔熱保溫。
4、採用插入式反吹法測量液位時，插入導壓管的端部距罐底距離至少200mm，並切削成斜坡狀。
放射性物位儀表的安裝
放射性物位儀表的安裝應嚴格按照製造廠的要求進行，並符合中華人民共和國有關衛生和安全防護的規範.
鋼帶液位計和浮標液位計的安裝
鋼帶液位計和浮標液位計的安裝應符合製造廠的要求。
調節閥
調節閥的安裝位置規定如下:
1、調節閥的安裝位置應滿足工藝要求，並便於安裝、維修和操作。
2、調節閥不宜裝在管溝或管架上。如必須裝在高處，應加平臺。
3、如調節閥帶有事故氣源罐、手輪、閉鎖閥等輔助裝置時，應留有安裝和操作的空間。
4、調節閥應靠近相關的就地指示儀表。
調節閥安裝尺寸要求如下:
1、調節閥底距地面或平臺面的距離應大於250mm ，對於反裝閥芯的單雙座調節閥，宜在閥體下方留出抽出閥芯的空間。
2、頂部與旁路管道的淨空距離應大於200mm 。調節閥與旁路閥的上下位置應錯開。
調節閥的配管要求如下:
1、根據工藝要求和儀表的特殊需要設置調節閥的切斷閥和旁路閥。
2 具備下列情況之一者可不裝切斷閥和旁路閥:
a）操作條件不惡劣 (溫度不高於 225℃ 、壓力不大於0.1MPa 的乾淨介質) 、控制非重要參數的、直徑大於或等於100mm 帶手輪的調節閥；
b）順序控制調節閥;
c）緊急停車聯鎖閥;
d）直徑大於 350mm的蝶形調節閥;
e）三通調節閥;
f）有備用電機驅動的蒸汽透平泵的蒸汽調節閥;
g） 需要減少危險介質 (如氫氟酸、苯酚等) 洩漏的場所。
3、對於直徑小於25mm的調節閥，可把調節閥裝在旁路的上方。
執行機構的配管要求如下:
1、靠放空使氣動執行機構快速動作的調節閥. 應配置最小操作壓差為零的電磁閥。
2、信號中斷及氣源 (或其它動力源) 中斷時，執行機構應使閥門處於工藝安全的位置; 對無自復位能力的雙作用氣缸執行機構應設事故氣源罐。
3、大口徑或要求快速動作的氣動薄膜式調節蝶閥或調節閥的調節信號氣路中應設氣動功率放大器和快速排氣閥。
4、氣動調節閥氣源配管應符合以下規定：
a）調節閥安裝位置較集中的場所，氣源可集中過濾減壓；
b）調節閥安裝位置較分散的場所，至各閥的氣源應分別過濾減壓；
c）氣缸閘閥的氣源宜分別過濾減壓，並配有油霧器。
5、液壓缸式執行機構的動力油配管應符合以下規定：
a）動力油系統宜安裝有互為備用的兩套過濾器；
b）液壓系統的最高點應裝設放氣閥；
c）液壓系統應設有儲能器及備用 自動充壓設備。
工業過程分析儀表
取樣點位置的確定應滿足以下要求:
1、該點樣品能及時、準確地反映過程流體的被測參數的變化，是可測量的工藝流體。
2、該點與過程校正點 (一般為調節閥、加熱或冷卻器) 之間的工藝過程滯後時間短。
3、能提供清潔、乾燥的樣品。
4、能得到適當的樣品壓力和溫度。
5、易於接近、維護。
6、取樣器頭部宜伸至管道的中心，且取樣口背向樣品流向。
7、取樣點應取在工藝管道的頂部或側面，不可取在工藝管道底部。
分析儀表的位置應滿足以下要求:
1、儘量靠近取樣點，易於接近和維護。
2、儘量避開下列場合：
a）熱設備或管道的影響；
b）衝擊或振動的影響；
c）可能產生機械損傷的場合；
d）強電磁干擾的場合。
取樣系統的安裝要求如下:
1、取樣系統的材質應符合以下規定：
a）不與樣品起反應；
b）不從樣品中吸取組分；
c）不得通過滲透或擴散使雜質進入樣品或從取樣系統組件浸出來物質進入樣品。
2、取樣系統的管路設計應符合下列規定：
a）取樣系統的管道和管配件應作脫脂、除油和除汙處理，無機械損傷和洩漏；
b）在保證分析儀所需樣品流量的前提下，應使取樣系統各組件及管容量最小；
c）在管道壓降允許的前提下，應使取樣系統中樣品流速儘可能高；
d應採取隔熱、伴熱或冷卻措施，保證樣品在取樣系統中不發生相變或反應；
e）當工藝系統為負壓操作時，應採用泵吸法進行採樣；
f）工藝過程物流中含有顆粒或粉狀催化劑時，取樣管路應有除塵、過濾和反吹措施。
3、取樣系統應設置快速取樣迴路，以下情況除外:
a）分析儀直接安裝於取樣點或靠近取樣點；
b）分析可直接放空的氣體 (如空氣，煙道氣等) 的分析儀表；
c）分析可直接排入汙水系統的水分析儀表。
4、快速取樣迴路應將從工藝物料中取出的樣品送回到工藝系統中去。快速取樣迴路中樣品流動的動力宜採用下列方式：
a）工藝管道上取樣點與返樣點之間的差壓；
b）採樣和返樣機械泵 (或氣體、蒸汽噴射泵)。
5、對無法經濟地送回工藝系統中的分析後廢樣品的處理應符合下列規定：
a）不允許就地排放烴類和化學類液體，應設專用的樣品回收系統；
b）符合衛生排放標準的水樣可排入地下雨水排放系統；
c）符合衛生排放標準的氣體可就地放空；
d）少量輕烴氣體或氫氣可引至高處排放到大氣中，使其迅速擴散至低於爆炸性氣體混合物的下限濃度；
e）有毒氣體應採取措施排放至安全地點，不得就地直接排入大氣。
樣品處理系統應具有下述的部分或全部功能:
1、將樣品減壓或增壓為分析儀所要求的入口壓力。
2、將樣品減溫或增溫為分析儀所要求的入口溫度。
3、提高樣品溫度，使氣體至少高出其露點10℃，防止高沸點樣品成份冷凝; 使液體樣品至少高出其凝固點20℃ ，防止結晶析出。
4、將液相樣品加熱氣化為氣相分析儀所要求的氣態樣品。
5、採用分離器、聚集器或乾燥器除去非樣品水份。
6、濾除樣品中的雜質和固體顆粒。
分析儀的安裝應符合以下要求:
1、遠傳取樣的分析儀應相對集中地安裝於現場分析儀櫃、分析儀棚或自動分析器室內。
2、自動分析器室應具有以下功能：
a）處在寒冷地區應具有加熱保溫設施；
b）處在暑熱地區應具有降溫設施；
c）通風良好或具有強制通風設施；
d）自動分析器室結構材料應不會產生影響分析儀穩定工作的因素或影響安全的因素；
e）自動分析器室應有供水和排汙措施；
f）易於操作人員進入和維護；
g）附設有標準樣品鋼瓶安裝設施；
h）自動分析器室內供電、供風、供汽應設計完善，照明條件良好。
3、自動分析器室內引入有可燃氣體或有毒氣體樣品時，應設可燃氣體或有毒氣體檢測報警儀表。
4、自動分析器室內的出口位置應使工作人員在裝置區內發生緊急事故時可以安全撤離。
5、自動分析器室應由專業生產廠製造及內部安裝。
6、自動分析器室內的安裝位置應符合下列要求：
a）宜放在非爆炸危險場所，如設在1 區或2 區爆炸場所，必須採用相應的防爆措施；
b）自動分析器室內宜設在管廊附近。儘量縮短取樣點及公用工程的距離；
c）自動分析器室內應避開能造成室內震動幅度大於0. lm m , 頻率超過25Hz的震源，否則應採取減振措施；
d）自動分析器室內不應設在對分析儀造成連續的強磁場干擾的場所；
e）自動分析器室內的位置應方便巡檢及操作、維護、檢修。
分析儀電氣配線的設計
分析儀電氣配線的設計應滿足有關防爆規範的規定，並採取措施避免電磁干擾及電源對信號的干擾。
儀表閥門及管件
儀表導壓管上閥門的型式規定如下:
1、一般宜選用承插焊式閥門，也可選用其他類型的閥門。
2、如導壓管內是液體，管路最高處應採用截止閥作放空閥。
3、在導壓管最低處應用閘閥、球閥或截止閥作排汙閥。
4、閥門材質宜為碳鋼或不鏽鋼，亦可根據工藝條件選用其他材質。
儀表導壓管上的管件的選用規定如下:
1、彎頭、直通、三通或四通接頭宜採用承插焊連接方式。
2、引壓管道上的可拆卸接頭不宜超過3處，可拆卸接頭宜採用螺紋或高質量卡套連接方式。
3、管件材質應等於或優於導壓管的材質。
氣動信號管道及氣源管道:
1、供氣管應從供氣主 (支) 管上部或側面引出並裝切斷閥，供氣管的切斷閥宜為螺紋連接閘閥或球閥。
2、供氣管引至儀表處應安裝氣源閥。
3、供氣管道上的閥門應為金屬材質，室內可採用黃銅材質，室外及環境條件惡劣的場合宜採用碳鋼或不鏽鋼閥門; 氣動信號管道上的管件和閥門宜為不鏽鋼材質。
4、每臺就地氣動儀表宜安裝一臺小型過濾減壓閥。
5、氣源管道上的管件及閥門宜採用螺紋連接。
6、氣動信號管上的管件宜採用卡套連接。
儀表的反吹和沖洗系統
對儀表導壓管路反吹氣系統的要求如下:
1、反吹氣系統主要用於吹氣法液位測量和流化床壓力、差壓的測量。宜用淨化壓縮空氣、氮氣或脫硫幹氣作反吹氣。
2、吹氣點應儘量靠近切斷閥，並用限流孔板或轉子流量計和截止閥限制反吹吹氣量。
a）反吹氣壓力 (絕) 應至少為被測介質壓力 (絕) 的兩倍；
b）反吹氣量應根據吹入速度確定，對流化床的壓力、差壓測量，吹入速度為1m/s: 對一般流量、液位和壓力測量，其吹入速度為0. 2~0. 3m/s。
3、為了防止氣源堵塞，應採取下列措施：
a）設置公用的或單個的過濾器；
b）在吹氣管路上應裝止回閥，可根據具體配管情況，幾個吹氣點共用一個止回閥，或一層平臺上裝一個止回閥；
c）流化床 (如催化裂化裝置的反應器和再生器) 的反吹氣系統應與儀表供氣系統分開，並應使吹氣管在吹氣點的上方有一段立管，自上而下吹氣。
對沖洗系統的要求如下:
1、沖洗液系統主要用於測量高粘度、易凝固、易結焦和含固體雜質等介質的場合. 沖洗液不應影響被測介質的質量和腐蝕儀表。沖洗液可選自工藝過程本身的具有一定壓力的介質 (如頂回流、溶劑
等) 亦可設置獨立的沖洗系統。沖洗液總管應裝過濾器和低壓報警裝置，沖洗液罐應有液位控制和高、低液位報警。
2、沖洗液壓力應穩定，並大於被測介質的最大操作壓力。
3、每臺測量儀表的沖洗液管路上，應設置調節沖洗液量的截止閥、止回閥和切斷閥，宜設轉子流量計指示沖洗液流量。
4、在連續沖洗系統中，沖洗液用量估算和管徑選擇：
a）沖洗液流速宜為0.06m/s，連續沖洗時，對於銳孔板流量儀表 (取壓孔2X Φ8) 沖洗液耗量2 X 0. 015m3/h；壓力儀表 (取壓孔Φ12) 為0.025m3/h；差壓式液位儀表 (取壓孔2X Φ12)為 2 X 0.025m3/h；
b）沖洗液的循環量不應小於計算耗量的3- 5倍；
c）可按表1選擇沖洗液管徑。
表1 沖洗液管徑
注: 按一個沖洗點耗量為0.03m3/h來計算。
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