工業管道施工技術

重點類目：

管道分類

1.按材料分：金屬管道和非金屬管道

2.金屬管道按設計壓力，溫度，介質毒性，腐蝕性，和火災危險性劃分為GC1,GC2,GC3.三個等級

3.非金屬管道按材質分為有機非金屬材料管道和無機非金屬材料管道。

4.按設計壓力劃分：真空（p＜0），低壓（0≤p≤1.6），中壓（1.6＜p≤10），高壓（10＜p≤100），超高壓p＞100

5.按輸送溫度劃分：低溫t≤-40，常溫-40＜t≤120，中溫120＜t≤450，高溫t＞450

6.按輸送介質劃分：給排水，壓縮空氣，氫氣，氧氣，乙炔，熱力，燃氣，燃油，劇毒流體，有毒流體，酸鹼，鍋爐，製冷，淨化純氣管道，純水管道等

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工業金屬管道的組成

金屬管道由金屬管道元件連接或者裝配而成，管道元件是指連接或者裝配管道系統的各種零部件的總稱，

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送，分配，混合，分離，排放，計量，控制，或制止流體流動。

1.管道組成件：是用於連接或者裝配成管道的管道元件。例如：管子，管件，法蘭，密封件，緊固件，閥門，安全保護設施，以及膨脹節，撓性街頭，耐壓軟管，疏水器，過濾器，管路中節流裝置和分離器

管件是與管子一起構成管道系統本身的零部件總稱，例如：彎頭，彎管，三通，異徑管，活接頭，翻邊短節，支管座，堵頭，封頭

2.管道支承件：是將管道的荷載，傳遞到管架結構上的管道元件

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工業金屬管道安裝前的檢驗

一，管道元件及材料檢驗

1.管道元件及材料應具有合格的出廠質量證明文件

（1）產品質量證明文件應符合國家現行材料標準，管道元件標準，專業施工規範和設計文件規定

（2）管子，管件的產品質量證明文件包括的內容應符合要求。質量證明文件包含產品合格證和質量證明書

1）產品合格證一般包括：產品名稱，編號，規格型號，執行標準

2）質量證明書除了包括產品合格證的內容外，還應包括以下內容：材料化學成分，材料以及焊接接頭的力學性能，熱處理狀態，無損檢測結果，耐壓試驗結果，型式試驗結果，產品標準或合同規定的其他檢驗項目，外協的半成品或者成品的質量證明。

2.使用前核對管道元件以及材料的材質，規格，型號，數量，標識，進行外觀質量和幾何尺寸的檢查驗收。

3.鉻鉬合金鋼，含鎳合金鋼，鎳及鎳合金鋼，不鏽鋼，鈦及鈦合金的管道組成件，應採用光譜分析，或其他方法對材質進行復查，並做好標識。不鏽鋼及有色金屬的管道元件和材料，運輸和儲存期間不得和碳素鋼，低合金鋼接觸

4.設計文件規定進行低溫衝擊韌性試驗的管道元件和材料，其實驗結果不得低於設計文件的規定；

5.GC1級管道的管子，管件在使用前採用外表面磁粉或者滲透無損檢測抽樣檢驗，要求檢驗批應是同爐批號，同型號規格，同時到貨。

輸送毒性程度為季度危害介質或者設計壓力大於等於10MPa（高壓管道）管道的管子，管件，在使用前應採用外表面磁粉或者滲透無損檢測抽樣檢驗。發現表面缺陷應進行修磨，修磨後的實際壁厚不得小於管子名義壁厚的90%，且不得小於設計壁厚。

（二）閥門檢驗

1.閥門外觀檢查。完好，開啟機構靈活，無歪斜，變形，卡澀現象，標牌齊全

2.閥門應進行殼體壓力試驗和密封性試驗

（1）殼體試驗壓力和密封試驗應以潔淨水為介質，不鏽鋼閥門實驗時水中氯離子含量不得超過25ppm

（2）殼體試驗壓力為20℃時最大允許工作壓力的1.5倍，密封性試驗為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.1倍，試驗持續時間不得少於5min，無特殊規定時，試驗溫度在5~40℃，低於5℃時，應採取升溫措施。

（3）安全閥的校驗應按照國家現行標準和設計文件規定，進行正定壓力調整和密封性試驗，委託有資質的檢驗機構完成，安全閥校驗應做好記錄，鉛封，並出具報告

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工業金屬管道安裝前施工條件

（一）對施工隊伍的要求

1. 施工單位應取得相應的資質，並應在資質許可的範圍內從事施工工作

2. 施工單位在壓力管道施工前，向管道安裝工程所在地的質量技術監督部門辦理數碼告知，並接受監督檢驗單位的監督檢驗。

3. 施工單位應建立質量管理體系，並應有健全的質量管理制度和相應的施工技術標準

4. 參與施工人員，施工質量檢查·檢驗的人員，應具備相應的資格。施工人員包含施工管理人員和施工作業人員
   

（二）現場條件

1. 與管道有關的土建工程經檢驗合格，滿足安裝要求，並辦理了交接手續，臨時供水供電，供氣等設施滿足安裝施工要求

2. 與管道連接的設備已經找正合格，固定完畢，標高，中心線，關口方位等符合安裝要求

3. 管道組成件與支承件已檢驗合格

4. 管子，管件，閥門內部已經清理乾淨，無雜物，其質量符合設計文件規定

5. 在管道安裝前完成的工序已經進行完畢，例如，脫脂，內部防腐與襯裡
   

（三）施工前應具備的開工條件

1. 工程設計圖紙及其他技術資料完整齊全，已按照程序進行了工程交底和圖紙會審

2. 施工組織設計和施工方案已經批准，並且進行了安全和技術交底

3. 施工人員已經按照規定進行考核合格

4. 已辦理了工程開工文件

5. 用於管道施工的機器，工器具安全可靠，計量器具檢定合格且在有效期內

6. 已制定相關的職業健康安全及環境保護應急預案

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工業管道安裝的施工程序

↗管件加工製作→支架製作→管道預製及組裝

安裝施工前準備

↘安裝施工測量放線→溝槽開挖及管溝砌築

→管道敷設及安裝→管道與設備連接→儀表安裝→試壓及清洗→防腐與保溫→調試與試運行→交工驗收

工程交接驗收技術條件

（一）辦理交接驗收的手續條件

1.施工範圍和內容符合合同，設計文件的規定

2.工程質量符合設計文件和規範的規定

（二）工程交接驗收的技術資料

工程交接驗收前，建設單位應檢查工業管道施工的技術文件，施工檢查記錄，試驗報告

1.技術文件：

（1）管道元件產品合格證，質量證明文件，和複檢，試驗報告

（2）管道安裝竣工圖，設計修改文件及材料代用單

（3）無損檢測和焊後熱處理的管道，在管道軸測圖上準確表面焊接工藝信息

2.施工檢查記錄：

管道元件檢查記錄，閥門試驗記錄，。。。。。。（一系列施工過程中的）

3.試驗報告：

安全閥校驗報告，磁粉檢測報告，滲透檢測報告，射線檢測報告，超聲檢測報告。管道熱處理報告，硬度檢測，光譜分析和其他理化報告

工業管道安裝的技術要求

（一）一般規定

1. 管道的坡度，坡向，及管道組成件的安裝方向應符合設計規定

2. 管道穿越道路，樓板，牆體等構築物的時候，應加套管或砌築涵洞進行保護，除了符合設計文件和現行標準的規定外，還應符合下列規定：

   （1）管道焊縫不應設置在套管內

   （2）穿越牆體的套管長度不得小於牆體厚度

   （3）穿越樓板的套管應高出樓板面50mm

   （4）穿越屋面的套管應設置防水肩和防水帽

   （5）管道與套管之間應填塞對管道無害的不然材料

3. 管道連接，不得采用強力對口，端面的間隙，偏差，錯口，或不同心等缺陷，不得采用加熱管子，加偏墊等方法消除

4. 埋地管道防腐層的施工應在管道安裝前進行

5. 埋地管道的安裝應在支承地基或基礎檢驗合格後進行
   

（二）管道安裝技術要點

1. 管道與大型設備或動設備連接時，應在設備安裝定位並緊固地腳螺栓後進行，無論是焊接還是法蘭連接，連接時都不應使動設備承受附加外力 例如：管道與設備連接時，應在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度，偏差應符合規定。管道與設備最終連接時，應在聯軸節上架設百分表監視位移。管道經試壓，吹掃合格後，應對管道與機器的接口處進行復位檢查。管道安裝合格後，不得承受設計以外的附加載荷。

2. 大型儲罐的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接，應在儲罐液壓（充水）試驗合格後安裝，或者在儲罐液壓（充水）試驗及基礎初沉降後，再進行儲罐接口和法蘭的連接。

3. 螺紋管道安裝前，螺紋部分應清洗乾淨，並進行外觀檢查，不得有缺陷。密封面及密封墊的光潔度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕，腐蝕斑點等缺陷，用於螺紋的保護劑和潤滑劑應適用於工況條件，並對輸送過的流體或管道材料均不應產生不良影響。

4. 伴熱管及加套管的安裝應符合規定

   （1）伴熱管與主管平行安裝，並應能自行排液。當一根主管需 多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應固定。

   （2）不得將伴熱管直接點焊在主管上：對不允許與主管接觸的伴熱管，在伴熱管和主管之間應設置隔離墊，伴熱管經過主管法蘭，閥門時，應設置可拆卸的連接件

   （3）夾套管外管經剖切後安裝時，縱向焊縫應設置於易檢修部位

   （4）夾套管支承塊的材質應與主管內管材質相同，支撐塊不得妨礙管內介質流動

5. 防腐襯裡管道安裝應採用軟質或半硬質墊片，安裝時不得施焊，加熱，碰撞敲打。搬運和堆放襯裡管段及管件時，應避免強烈震動和碰撞。對於有襯裡的管道組成件，應保證一定的存放環境。例如：採用橡膠，塑料，纖維增強塑料，塗料，等襯裡的管道組成件，應存放在溫度5~40℃的室內，並應避免陽光和熱源輻射。

6. 對非金屬管道的連接，在編制連接作業的工業文件前應諮詢生產廠家。由於不同廠家生產的管子管件可能存在差異，因此再編制連接作業工藝文件前應對生產廠家進行諮詢。由於施工環境對非金屬管道的連接質量由直接影響，因此應儘量避免在溫度過高或者過低，大風等惡劣環境下施工，並避免強烈陽光直射。

   例如：電熔連接和熱熔連接時，連接機具的工作環境溫度應為-10~40℃，纏繞連接時，環境溫度不宜低於5℃，密封圈承插連接時不得使用凍硬的橡膠圈。

7. 閥門安裝應符合規定

   （1）閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，並應按介質流向確定其安裝方向，檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應有調節裕量

   （2）當閥門與金屬管道以法拉或螺紋連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；以焊接方式連接時，閥門應在開啟狀態下安裝，對接焊縫底層宜採用氬弧焊。當非金屬管道採用電熔或者熱熔連接時，接頭附近的閥門應處於開啟狀態。

   （3）安全閥應垂直安裝；安全閥的出口管道應接向安全地點；在安全閥的進出管道上設置截止閥時，應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態。

8. 支吊架的安裝應符合規定

   （1）支吊架安裝位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸緊密。管道安裝時，應及時固定和調整支吊架。固定支座應按設計文件要求或標準圖安裝，並應在補償器預拉伸之前固定。

   （2）無熱位移的管道，其吊杆應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移相反的方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根有熱位移的管道不得使用同一吊杆。在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查與調整

   （3）導向支架或滑動支架的滑動面應潔淨平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。

   （4）彈簧支吊架的高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態值，並作記錄。彈簧的臨時固定件，如定位銷，應待系統安裝試壓，絕熱完畢後，方可拆除。

9. 靜電接地安裝應符合規定

   （1）有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。例如：每對法蘭或者螺紋接頭間的電阻值超過0.03Ω時應設置導線跨接。管道系統的接地電阻值。接地位置，及連接方式按設計文件的規定進行，靜電接地線宜採用焊接型式。

   （2）有靜電接地要求的有色金屬管道和不鏽鋼管道。導線跨接時不得與管道直接連接，應採用同材質的連接板過渡

   （3）靜電接地完畢，必須進行測試，電阻值超過規定時，應進行檢查與調整。

（三）熱力管道安裝要求

1. 熱力管道常架空或地溝敷設，為了便於排水排氣，安裝時應設置坡度。室內（0.002），室外（0.003）/蒸汽管道坡度應與介質流向相同，以避免噪聲。每段管道最低點設置排水裝置，最高點設置放氣裝置，與其他管道共架敷設的熱力管道，如果常年或者季節性連續供氣的可以不設坡度，但應加強疏水裝置。疏水器應安裝在一下位置：管道的最低點可能集結冷凝水的地方，流量孔板的前側及其他容易積水處。

2. 補償器豎直安裝要求。如管道輸送的介質是熱水，應在補償器的最高點安裝放氣閥，最低點安裝放水閥。如果輸送的是蒸汽，應在補償器的最低點安裝疏水器或放水閥。

3. 兩個補償器之間，以及每個補償器兩側，應設置固定支架。固定支架受力很大，安裝時必須牢固。兩個固定支架的中間應設置導向支架，導向支架應保證使管子沿著規定的方向自由伸縮。補償器兩側的第一個支架應為活動支架，設置在距補償器彎頭彎曲起點0.5~1m處，此處不得設置導向或固定支架。

4. 管道底部應用點焊的型式裝上高滑動托架，托架高度稍大於保溫層厚度，安裝托架兩側的導向支架時，要使滑槽與托架之間有3~5mm的間隙

5. 安裝導向支架和活動支架的托架時，應考慮支架中心與托架中心一致，不能使活動支架熱膨脹後偏移，靠近補償器兩側的幾個支架安裝時應裝偏心，其偏心長度應該是距該點距固定的管道熱伸量的一半。偏心的方向都應以補償器中心為基準。

6. 彈簧支架一般裝在有垂直膨脹伸縮而無橫向膨脹伸縮之處，安裝時必須保證彈簧能自由伸縮。彈簧吊架一般安裝再垂直膨脹的橫向，縱向均有伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨脹方向相反的一邊。
   

（四）高壓管道安裝要求

高壓管道要有足夠的機械強度和良好的耐腐蝕性能

1. 所用的管道元件具有合格證明文件。所有的管子，管件，閥門，緊固件等，必須附有材料證明，焊接登記表，焊接試樣實驗結果文件，焊縫透視文件，配件合格證及其他驗收合格證等證明文件。

2. 管道支架應按設計圖紙製作與安裝。管道安裝時應使用正式管架固定，不易使用臨時支撐或鐵絲綁紮。與管架接觸的管子及其附件，應按設計規定或者工作溫度的要求，安置木墊，軟金屬墊或橡膠墊等，並於現在該處支架上塗漆防腐。管線穿過牆壁。樓板。或屋面時，應按設計要求再建築物上留孔和安裝套管，支架等。

3. 管道安裝前先找正，固定設備。閥門須試壓。同徑，同壓的管段，管件再安裝前要求進行水壓強度試驗時，可以連同試壓；預裝成整體吊裝的組合件可以單獨試壓。經水壓試驗後管段必須進行清洗和吹掃。

4. 高壓管道的安裝應儘量減少和避免固定焊口，特別是再豎直管道上，一般不應佈置固定焊口。

5. 焊接連接的直管段安裝要求。其長度不得小於500mm；每5m長的管段只允許有一個焊接口，焊口距離彎制高壓彎頭起彎點的長度不應小於管外徑的2倍，且不小於200mm。管子，管件焊接時，應保護螺紋部分，防止損壞螺紋面。

6. 安裝管道時，不得用強拉，強推，強扭或修改密封墊厚度等方法來補償安裝誤差，管線安裝如有間斷，應及時封閉管口。

   管線上儀表取源部位的零部件應和管道同時安裝。
   

工業管道吹洗與試壓

目的：清除遺留在管道內的雜物，檢查已安裝的管道系統的抗壓強度和嚴密性是否達到設計要求，並對管架及基礎進行檢驗，以保證正常運行使用。

一、道系統試驗

安裝完畢，按設計或規範要求進行試驗，根據不同使用要求，主要分為壓力試驗，洩露性試驗，真空度試驗

（一）管道壓力試驗的規定

壓力試驗的介質氣體或者液體。對管道逐步加壓，達到規定壓力，以檢驗管道強度和嚴密性試驗。規定如下：

1. 安裝完畢，熱處理和無損檢測合格後，才能進行壓力試驗。

2. 壓力試驗介質以為液體，當管道設計壓力小於0.6MPa時，可以採用氣體介質，但要採取有效安全措施

3. 脆性材料嚴禁使用氣體壓力試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬脆性轉變溫度

4. 壓力試驗時劃定禁區，無關人員不得入內

5. 實驗過程發現洩露，不得帶壓處理，消除缺陷後應重新進行試驗

6. 試驗結束後及時拆除盲板，膨脹節等臨時約束裝置。

7. 壓力試驗完畢。不得在管道上修補或增添物件。如果修補或增添，應重新試驗。經設計或建設單位同意，對採取100%射線探傷和100%超聲檢查，並且硬度指標均符合設計要求的小修和增添物件可以不重新試驗

8. 壓力試驗合格後，應填寫“管道系統壓力試驗和洩露性試驗記錄”
   

（二）管道壓力實驗前應具備的條件

1. 試驗範圍內的管道安裝工程，除防腐絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定

2. 焊縫及其他待檢部位尚未防腐和絕熱

3. 管道上的膨脹節已設置臨時約束裝置

4. 實驗用壓力錶在周檢期內，並已校驗，其精度不得低於1.6級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5~2倍。壓力錶不得少於兩塊

5. 符合壓力實驗要求的液體或氣體已經備足

6. 管道已按試驗要求進行了加固

7. 待試管道與無關係統已用盲板或其他隔離措施隔開

8. 待試管道上的安全閥，爆破片及儀表元件等已拆下或隔離

9. 實驗方案已經過批准，並已進行了技術安全交底

10. 在壓力實驗前，相關資料已經建設單位和有關部分複查

    例如，管道元件質量證明文件，管道組成件的檢驗或試驗記錄，管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗報告和熱處理報告、管道軸測圖、設計變更和材料代用文件

（三）管道壓力試驗的代替型式及規定

1. 對GC3級管道，經設計和建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體時氣體或蒸汽時，壓力試驗前按照氣體試驗的規定進行預試驗

2. 用氣壓---液壓試驗代替氣壓試驗時，應經過設計和建設單位同意並符合規定

3. 現場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，經過設計和建設單位同意，可以採用下列方法代替現場壓力試驗
   

   （1）所有環向、縱向焊縫和螺旋焊縫應進行100%射線檢測和100%超聲檢測

   （2）除環向、縱向對接焊縫和螺旋縫焊接以外的所有焊縫（包括管道支承件與管道組成件連接的焊縫）應進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測

   （3）由設計單位進行管道系統的柔性分析

   （4）管道系統採用敏感氣體或侵入液體的方法進行洩露試驗，試驗要求應在設計文件中明確規定

   （5）未經液壓和氣壓試驗的管道焊縫和法蘭密封部位，可在生產車間配備相應的預保壓密封夾具進行車間試壓

（四）管道液壓試驗的實施要點

1. 液壓試驗使用潔淨水，對不鏽鋼管道，水中氯離子含量不得超過25ppm

2. 實驗前，注入液體時應排盡空氣

3. 試驗時環境溫度不宜低於5℃，當環境溫度低於5℃時應採取防凍措施

4. 承受內壓的地上鋼管道以及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍

5. 管道與設備作為一個系統進行試驗時，當管道的試驗壓力等於或小於設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗，當管道的試驗壓力大於設備壓力，並無法將管道與設備隔離開，經設計或者建設單位同意，可以按設備壓力進行試驗。

6. 試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力後，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，穩壓30min，檢查壓力錶無壓降、管道所有部位無滲漏。

（五）管道氣壓試驗實施要點

根據說送介質的要求，選擇氣體作為介質進行試驗，氣體由乾燥潔淨空氣，氮氣，其他不易燃和無毒氣體

1. 承受內壓的鋼管及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的實驗壓力為0.2MPa

2. 試驗時應裝有壓力洩放裝置，其設定壓力不得超過試驗壓力1.1倍

3. 實驗前應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa

4. 試驗時應緩慢開壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異況及洩露，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力，應在試驗壓力下穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，採用發泡劑檢驗五洩露為合格

（六）洩露性試驗實施要點

以氣體為介質，在設計壓力下采用發泡劑，顯色劑，氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統中洩漏點的試驗

1. 輸送極度和高危害介質以及可燃介質的管道，必須進行洩露性試驗

2. 洩露性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜採用空氣

3. 洩露性試驗壓力為設計壓力

4. 洩露性試驗可結合試車一併進行

5. 洩露性試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，並且停壓10min後，採用塗刷中性發泡劑等方法巡迴檢查閥門填料函，法蘭或者螺紋連接處，放空閥，排氣閥、排水閥等所有密封點無洩漏為合格

（七）管道真空度試驗的實施要點

真空度試驗是對管道系統抽真空，使管道系統內部形成負壓，以管道在規定時間內的增壓率符合規定為合格，一次檢驗管道的嚴密性

1. 真空系統在壓力試驗合格後，還應按設計文件規定進行24小時真空度實驗

2. 真空度試驗按照設計文件要求，對管道系統抽真空，達到設計文件規定的真空度後，關閉系統，24小時後，系統增壓率不應大於5%

二、管道的吹掃與清洗

（一）一般規定

1. 壓力試驗合格後進行管道吹掃與清洗，並編制吹掃與清洗方案

2. 吹掃與清洗方法應根據對管道的使用要求，工作介質、系統迴路、現場條件及管道內表面髒汙成都確定

3. 吹洗前應仔細檢驗管道支吊架牢固程度，對有異議的部位進行加固，對不允許吹掃的設備及管道進行隔離

4. 吹洗的順序，主管，支管，排疏管依次進行

5. 清洗排放的髒液不得汙染環境，嚴禁隨地排放。吹洗的贓物不得進入已吹洗的管道。管道吹洗合格並復位後不得再進行影響管內清潔的其他作業

6. 吹掃時應設置安全警戒區，吹掃口嚴禁站人，蒸汽吹掃，管道上及附近不得放置易燃物

7. 管道吹洗合格後，由施工單位會同建設單位或者監理共同檢查確認，並應填寫“管道系統吹洗清掃檢查記錄”和“管道隱蔽工程記錄”

（二）水沖洗

實施要點

1. 潔淨水，氯離子不超過25ppm

2. 流速不得低於1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道設計壓力

3. 排放管的截面積不得小於被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負壓

4. 應連續進行沖洗，當設計無規定，以排出口的水色和透明度和入口水目測一致為合格，水沖洗合格後，應及時將管內積水排淨，並應及時吹乾

（三）空氣吹掃實施要點

1. 宜利用生產裝置的大型空壓機或大型儲氣罐，進行間斷性吹掃，吹掃壓力不得大於系統容器和管道的設計壓力，吹掃流速

   不宜小於20m/s

2. 吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼有白布或者塗刷白色塗料額木製靶板檢驗，吹掃5min後靶板上無鐵鏽，塵土，水分及其他雜物為合格

（四）蒸汽吹掃實施要點

1. 蒸汽吹掃前，系統的絕熱工程應已完成

2. 大流量，流速不小於30m/s，吹掃前先暖管，及時疏水，檢查管道熱位移

3. 按加熱→省卻→再加熱的順序循環進行，並採取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法

（五）油清洗實施要點

1. 油清洗採用循環的方式進行，每8h應在40~70℃內反覆升降油溫2~3次，並及時更換，清洗濾芯

2. 無規定時，清洗後採用濾網檢驗

3. 清洗合格的管道，採取封閉或者充氮保護措施
   

（六）大管道閉式循環沖洗技術

1. 閉式循環沖洗技術原理。利用水在管內流動時所產生的動力及紊流，渦流，層流狀態以及水對雜誌的浮力作用，迫使管內殘存物質在流體運動中懸浮，移動，滾動，從而使管內殘存物質隨著流體運動帶出管外。

2. 閉式循環沖洗技術應用，應用效果好，適用範圍廣，經濟效益顯著，節能環保。過程省水，省時，省電。環保適用於城市供熱管網、供水管網、適用於各種以水為沖洗介質的工業，民用管網沖洗。