“通過使用3D打印設備，整個設計和製造週期從傳統制造業的16到20周縮短到了3到5周。”

圖1

Solaxis公司是北美一家專業的工具製造商，產品主要應用在運輸、國防和安全、航空和工業領域。他們利用3D打印製作的一個汽車裝配夾具，減重並提高了準確度。傳統上用於裝配汽車零部件的夾具有一些缺點：難以維護，並且由於是由金屬製成，重量高達150磅，導致單個工人無法在繁忙的工廠地板中輕鬆移動。

圖2 3D打印的汽車裝配夾具

利用3D打印機，Solaxis公司設計並製造了一款供汽車供應商使用的夾具，該夾具用於組裝大批量塑料門封條。進行幾次迭代之後，能夠做到比典型夾具輕100磅以上，而且與傳統方法相比，該設計和製造時間至少縮短了三分之二。

圖3 新的設計可以用3d打印技術完成快速測試

設計工程師通過CAD軟件快速完成設計，進行快速製作，這對於需求方來說是全新的體驗：在設計和製作過程中都可以修改，而不必直接重做。3D打印的這種特性增加了設計靈活性，使Solaxis工程師能夠進行微小的調整，例如按鈕和手柄的位置，滑槽的添加以及其他符合人體工程學的改進。這樣減少了設計中的部件數量，集成了現成的硬件，方便進行快速更換。

圖4 操作員用鎖釦把零件固定好

根據部件的複雜性，工程師可以在8到20個小時內完成CAD迭代，並通過和客戶共享文件以快速確認設計並在幾天內生成新的夾具。3D打印相對於CNC加工的另一個優勢在於其可以在無監督的情況下運行，通過預定在任何時間進行生產，製造週期可以提升3-5倍。

圖5 綠燈確認鎖釦準確鎖定到了位置

傳統CNC加工上遇到合規性問題時， OEM交付物通常會被退回，重新檢修的時間和成本很高。 3D打印技術可以在生產中不斷調整和改進夾具，節省生產時間，進一步節省支出。

汽車零部件供應商在使用此類夾具後也大大提高了向其OEM客戶提供的零部件的可靠性。

3D打印基礎知識全知道

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