豐田精益生產方式認為，不產生附加價值的一切作業都是浪費，它把浪費分為以下7種。
01
庫存浪費
“庫存是萬惡之源”，過多的庫存不僅佔用空間和資金，產生大量不必要的搬運、堆積和尋找，而且還掩蓋了企業內部的各種問題。例如，生產週期不合理、設備故障太多、不良品太多等。
其產生的原因主要是：企業認為如果有了充足的庫存，出現問題時可以有庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼不必現在急需解決。久而久之，就埋下了隱患的種子。
解決方法主要是：提振需求、減少差異源。具體就是深入聯繫需求方，做好訂單提前量、創造可預知性，聯繫供應方縮短供應週期、小批量、多批次，調整生產減少瓶頸使其均衡；通過設備專有化，將離島式車間轉變成流水線或虛擬流水線等。
02
等待的浪費
在加工、搬運、檢查過程中，隨處可見等待的現象。例如，前工序來料不及時、設備發生故障、自動機器工作、生產負荷不平衡等,都是等待浪費發生的高危時段。
解決方法：做好提前量，加強協同，擴大銷售量，出租廠房、代工，加強資本運作等。
03
動作的浪費
在生產過程中，人和設備的動作中只要不產生附加價值,都可稱為動作浪費。例如,單手空閒、作業動作突然停止、作業動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大、移動中變換“狀態”、伸背彎腰動作以及重複動作等，這些不合理的動作造成了時間和體力上的不必要消耗，都是動作浪費。
消除動作浪費的三個主要改善方向為：①取消不必要的動作;②組合兩個以上的動作;③放置物品時遵循先進先出原則。
解決辦法：根據人體工程學進行動作研究，合理擺放設備，生產標準化，製作工具，對設備進行必要的改造。
04
生產過剩的浪費
生產過剩包括生產過多和生產過早兩個方面。生產過多主要是由生產不均衡所造成的。出現了不均衡情況，本應停線追溯其原因，以便及時發現問題，但過量生產有可能使原因無從查起。生產大量沒有賣出去的產品，不僅佔用資金、生產空間和倉儲空間，增加搬運和庫存的浪費，而且還會掩蓋生產過程已經出現的各種偏差、浪費和不合理，白白丟掉了改善的突破口。
如果生產過早，一年內幹完了三年的活，那麼就等於產生了兩年時間的庫存。這種情況不能說明生產效率高，反而說明生產管理混亂、勞動定額不合理和生產不均衡等。
解決辦法：遵循JIT生產的原則，只把需要的產品，在需要的時候，按需要的量生產出來即可。
05
不良品浪費
不良品浪費是指持續生產出不合格產品，在產品檢驗、報廢或返修活動中所造成的材料、機器和人工等浪費。如果不良品流向市場，則會引起顧客的投訴和產品召回等更大的損失。
消除不良品浪費的兩大改善方向為：①生產工序中抓品質，絕不讓不良品流向下一道工序，目標是做一批產品就合格一批產品，追求質量的零缺陷；②如果產生不良品，應立刻中斷生產線，多問五個WHY，及時找到不良產生的真正原因。
做到不接收不良，不製造不良，不流出不良。
06
搬運的浪費
搬運動作遍及生產活動中的各個流程，包含放置、堆積、移動、整理等動作，但是搬運並不能產生附加價值，所以它本身就被認為是一種浪費。
搬運包括原材料和零部件向下-道工序搬運、臨時放置場地的搬運和把堆積的物品放到手推車上的搬運。其中，設備佈局不合理、生產線佈局不合理、工序流程不合理等是造成搬運浪費的主要因素。
解決辦法：應從合理佈局入手，儘可能減少搬運。
07
過分加工浪費
過分加工浪費是指加工質量或精度超過了下道工序需求或客戶需求而造成的過度加工的浪費。例如，沒完沒了地修飾，頻繁地測試、分類、檢測。這些白白浪費了過多的工時、原材料和設備損耗等。在降低過度加工浪費的過程中可以對一些工序可以省略、合併或簡化等。
解決辦法：深入瞭解客戶需求和價值評價標準、評價方法，合理設計質量要求和工藝流程等。
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