一、造成工件加工尺寸偏差的主要原因
工件加工時，是通過CNC數控系統的數字運算後向伺服驅動裝置發出控制信號，驅動伺服電機轉動，再經機械進給裝置遞給工作臺，使工件與刀具之間產生相對運動，同時位置檢測反饋裝置將工件與刀具之間的實際相對移動量轉變成電信號反饋給CNC數控裝置，數控裝置將指令轉位量與反饋的實際轉位量進行比較，從而加工出符合加工程序設計要求的工件。
不過，在CNC加工中心實際加工中卻時常出現工件與刀具之間並未完全按照指令值進行相對移動，造成加工零件尺寸與設計不符。從而出現加工尺寸偏差現象的發生。
通常造成這類故障的原因主要有：伺服電機的實際轉位值與指令轉位值相符，但工件與刀具的實際相對移動未達到要求；伺服電機的實際轉位值與指令轉位值不符；機床傳動系統回零位置偏差；外界干擾或脈衝丟失以及機械故障導致等幾個原因。
二、工件加工尺寸偏差的解決措施
CNC加工中心配置有CNC數控系統和伺服控制系統的電子控制裝置，這類系統一般都有誤差補償功能，因而採用軟件補償是預防和解決加工尺寸偏差最為直接和有效的方法。主要包括刀具補償和插補算法等兩個措施，具體我們看一下：
1、插補算法補償
我們知道，CNC加工中心數控系統的數據值只能是一段軌跡的起點和終點座標值，因此，在起點和終點之間要進行“數據點密化”工作，這個過程我們稱之為插補過程。通過插補可以實時控制刀具在整個加工過程中的切削運動軌跡，最大程度的降低因一些不可預知的原因對工件加工尺寸過大造成的影響。從而實現工件的高精度加工。
2、刀具補償
通過刀具補償預防CNC加工中心工件加工尺寸偏差過大，是最為主要的補償手段不過，要進行刀具補償首先應對前後兩段的軌跡交接類型進行判斷，對於直線和圓弧有四種轉接形式，分別為直線與直線相接、直線與圓弧相接、圓弧與直線相接和圓弧與圓弧相接。根據兩段程序軌跡的矢量夾角和刀具補償方向的不同，程序段過渡的刀具半徑補償分為伸長型、縮短型和插入型等三種轉接過渡方式。
閱讀更多 震環機床 的文章
