孝感日報訊（記者寧波 通訊員鄧順英）“一拖八，全自動，省時省事！”4月16日，紅峰公司19車間，測試工人張焱在全自動老化測試臺上輕觸屏幕，8臺產品48小時的老化測試同時開始。
航天產品出廠前，都要通過多種試驗，老化測試和溫循測試時間長，測試接口多、測試流程複雜、人工測試易出錯、紙質記錄管理難，一直是提高生產效率的瓶頸。
“產品批量大，加上新冠肺炎疫情耽誤，進度全面吃緊，按常規測試，即使三班倒，也不可能按時完成任務。”19車間副主任陳恆憂心忡忡。
如何把失去的時間搶回來？陳恆擔心的問題，主管工藝師鄧世恆“心有靈犀”。他已提前率團隊開始攻關在線智能測試技術，這也是打造智慧車間的需要。
他們把TDM（試驗數據管理）系統與上線智能測試設備相結合，逐步實現產品無人值守自動化測試和測試系統的集群式遠程管理。
據悉，以前的一帶一老化測試臺，產品分兩個單機分別老化後再集成總裝，要用16個48小時才完成。
“一拖八是總裝之後再測試，一次完成試驗，效率提高了16倍。”鄧世恆對攻關進展比較滿意：“全自動老化測試臺還具有智能供電及監控、數據自動釆集存儲和遠程控制功能，避免了人為測試操作易出錯，實現了無人值守自動化測試。”
鄧世恆介紹，目前還在對全自動老化臺進行優化簡化設計，在測試設備端開發高效的文件、數據同步傳輸接口，實現海量數據的高速上傳和雲端可靠存儲。
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