產品質量問題，落實責任制
又是一週的星期五晚上，朋友們是否也期待週末的來臨？
上週生管君介紹了工廠的水電費成本控制，本週繼續介紹下工廠的質量成本費用控制-內部損失控制。
說起質量，上週生管君去參加一家工廠的業務生產的協調會議。通過這個會議生管君第一次感受到了工廠會議的也可以是批鬥大會！業務部門投訴生產部門，生產部門反駁業務部門，可以說是亂糟糟的感覺。
會議議題不明確、會前準備不足、發言雜亂無章、沒有達成共識、領導只會提問、沒最後拍板。總結來說就是：會議沒質量，會議時間沒把控、問題沒解決。
我們暫且不討論這個怎麼提高會議的質量，我們還是迴歸正題，會議批鬥的緣由主要還是產品質量的問題。為什麼會議經常開，質量問題還是總是出現，成本還是高居不下，質量問題還是沒有解決？
工廠發生產品質量該找誰？如何解決？如何避免？
生管君覺得工廠需要做到的是以下這幾方面。
首先，廠級明確各職位工作職責，落實責任制。明確產品什麼問題，需要找對應什麼人解決、處理。對應的人需要及時、準確做出反應。
其次，各個部門之間相互監督、相互督促。製造業生產上一環扣一環，下游部門發生質量問題也有可能是上游的關係，應該相互檢查監督。
最後，產品問題做出解決後，需要在後續會議上提出，總結經驗、吸取教訓，避免下次類似的發生，最好形成總結方案。
次品、廢品形成的原因
生管君見過很多工廠大批量的返工返修、甚至是報廢。特別是很多是量產後才暴露出質量問題：設計缺陷、材料問題、生產操作不得當、設備調試問題等等。
生管君總結下，有以下七大原因。
一、操作人員的質量意識和技能水平不足形成
二、機器設備或工藝裝備不合格形成
三、原材料或輔助材料、燃料等不符合相關標準形成
四、產品週轉過程中由於防護措施不當形成
五、生產或儲存的環境與產品要求不符形成
六、生產線為了追趕生產進度而忽略質量標準形成
七、單次採購原物料的數量過大，與實際使用情況產生較大差距，原產線停產、轉產造成較多原物料喪失使用價值形成
工廠產品質量成本控制
一、加強試產流程的全方位監控
新產品上線之前，工廠應組織專門人員對試產流程進行全方位監控，全程探查和記錄不良產品的相關信息。從產品設計、操作人員、機器設備、原料、生產環境等多方面進行不良原因分析，儘量在產品上線之前發現產品的所有缺陷，減少量產之後發生返工返修費的可能。
二、合理採購原輔材料，控制物料的庫存量
採購部門下達採購通之前，應該滿足生產部與倉儲部的預期物料要求（質量、數量）和安全庫存量，以節約成本和避免浪費為原則。
三、加強產品批量生產前的檢查、檢驗
1、機器保養、維護、調試到最佳水平，改善工藝設備，調節溫度等等。
2、加強對進廠物料的把關、質檢。
3、加強關鍵工序的指導包括人、機器、物料、操作方法等。
4、加強工人操作培訓、培養工人產品質量意識。
四、改善產品防護措施和產品儲存環境
倉儲部門與生產車間應該改善產品防護措施與產品的倉儲、生產條件。
五、嚴格執行生產自檢和製程檢驗的規定，
一且發現生產線或原材料導致的批量性產品質量異常，應做出及時處理，避免規模擴散、降低損失。
六、及時記錄品 質異常並進行分析
生產部應對通常情況下維持在一定、 可接受範圍內的人為差錯、材料品質問題、設備出錯導致的產品異常及時記錄和定期整理，有助於及早發現大規模品質問題，從而降低出現大批量返工返修費的可能性。
七、建立規範返工、報廢作業流程
生管君做了如下簡單作業流程圖，僅供參考。
返工返修流程圖
報廢流程圖
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