“沙鋼將致力於打造全流程數字化智能工廠，使人均產鋼量向2500噸邁進。” 中國鋼鐵工業協會輪值會長，沙鋼集團董事局常務執行董事、集團黨委書記、有限公司董事長沈彬表示。
多年來，沙鋼緊抓信息技術革命機遇，將先進的鋼鐵製造技術與以互聯網、大數據、人工智能為代表的新一代信息技術深度融合，堅持“總體規劃，分步實施，以點帶面，效益驅動”原則，持續推進鋼鐵產品、製造、服務全生命週期的各個環節及相應系統的優化集成，將智能製造融入鋼鐵生產全流程。
打造智能控制平臺 使各生產工序互聯互通
近年來，沙鋼圍繞環保管控、安全管理、質量提升、降本降耗、設備管理、物流優化等多個方面開展更有針對性的信息化項目建設，進一步提升企業各生產單元工序效率。
走進焦化管控中心，映入眼簾的是一塊由32組視頻監控顯示器組合而成的視頻監控大屏，電子顯示屏上動態顯示著各車間各系統的操作畫面。監控將現場畫面實時傳遞到集中管控中心，管控中心對生產能源環保數據進行採集、集中、整合、存儲並上傳至公司數據採集平臺，通過大數據分析形成決策參考，為生產、安全、環保一體化運營提供數據基礎，為生產管理提供大數據支撐。
沙鋼按照“拿數據說話”的數字化建設理念，積極推進決策二期項目的建設，以棒線廠為試點，採集集成生產、質量、能源、環保、設備、人事、安全等八大方面數據，探索研發棒線廠數字化平臺，通過數據呈現棒線廠的全貌，來實現關鍵性指標的實時動態跟蹤，及時發現問題及隱患，提升分廠管控效率及運行效率。
沙鋼還先後推進了環保管控平臺、OA無紙化審批改造、硅鋼精益系統、天眼平臺、合金加料分析模型、項目管理系統等多個信息化項目的實施，進一步打破工序、部門間隔閡，實現系統與產線之間的協同與集成。
打造智能製造產線 為傳統裝備植入“智慧芯”
“在戰‘疫’攻堅期，鋼鐵企業階段性產生‘原料進不來’‘產品出不去’‘人員到不了’三大突出難題。”沈彬表示，緩解這些問題的最直接的“解藥”就是機器換人，實現無人或少人化，這是沙鋼智能製造的初衷也是沙鋼能從容應對此次疫情的優勢之一。機器換人既讓沙鋼挺過了疫情的“陣痛”，更讓沙鋼有信心在未來把失去的時間搶回來。
近年來，沙鋼加快智能化換人、機器人代人步伐，先後投用了一批智能裝置和工業機器人，如：自動打捆機、自動貼標機器人、無人行車系統、自動造球系統等。以江蘇省示範智能車間硅鋼車間為例，目前，該車間所有機組均實現入口上卷、出口打捆自動化，為車間優化崗位配置、降本提質增效、提高勞動生產率和保障安全生產方面創造了條件。
在國內首條商業化全自動出鋼生產線——轉爐特鋼車間120噸轉爐自動出鋼生產線，爐長只需在主控室內輕輕按下按鈕，便自動執行搖爐、開鋼包車、加料、擋渣、抬爐等出鋼操作，全程無需人工干預。有效改善工人工作環境、提高安全係數、縮短出鋼週期、提高鋼水合格率。
2019年，國內最先進的自動化造球系統在沙鋼成功投運。該系統藉助視頻技術與計算機圖形處理技術，自動分析計算生球直徑與分佈情況，並形成實時數據，實現多個造球機的數據共享、生產聯動，有效減少人工取樣的偶然性，提高粒徑分析準確度，從而進一步提高生產效率。
2019年底，省工信廳公示了2019年江蘇省示範智能車間擬授牌名單，沙鋼1450mm熱軋板製造車間、冷軋熱鍍鋅板製造車間等五個車間獲省級智能製造車間，成為當年度智能車間獲評最多的單位，取得了歷史性的突破。
打造創新研發平臺 催生降本創效新“利器”
創新是產線持續“智能”的生機活力。圍繞智能化生產，沙鋼堅持以工藝優化、提產增效為中心，從全工藝流程著手，開展鍊鐵、鍊鋼、軋製全流程工藝優化研發，多項智能製造研發成果獲應用。
2019年6月，沙鋼歷時5年完成的高爐智能診斷系統已成功應用於國內最大的5800立方米高爐，實現了由經驗判斷模式向數據支撐的決策判斷的轉變，在降本增效、提高生產效率、改善產品質量方面起到了關鍵作用。
沙鋼著力打造全流程數字化材料設計與工藝仿真平臺，通過探索材料化學成分、組織結構、工藝參數與產品性能的對應關係，實現鍊鋼、連鑄、加熱、軋製、冷卻等工藝流程的數字化、可視化和智能化。從而縮短產品研發週期、提高產品質量穩定性、提升產品個性化定製能力服務。
沙鋼進一步提升項目自主實施率，堅持“能自主開展的必須自主開展，具備一定自主實施條件，全力創造條件自主開發”的原則，自主開發實施了APS高級排程系統。同時，基於煙氣分析開發了轉爐特鋼智能鍊鋼系統，包含了溫度預報模塊和冶煉時間記錄模塊，其中轉爐終點溫度預報模型終點溫度預測達標率達90%以上。
一系列貼近現場的研發成果很快從實驗室走上產線，成為產線上的最強“大腦”。據瞭解，通過新品開發、工藝優化等研發項目的開展，沙鋼2019年累計實現研發創新創效約6億元。
新華報業傳媒集團 朱祖宏
