“沙钢将致力于打造全流程数字化智能工厂，使人均产钢量向2500吨迈进。” 中国钢铁工业协会轮值会长，沙钢集团董事局常务执行董事、集团党委书记、有限公司董事长沈彬表示。
多年来，沙钢紧抓信息技术革命机遇，将先进的钢铁制造技术与以互联网、大数据、人工智能为代表的新一代信息技术深度融合，坚持“总体规划，分步实施，以点带面，效益驱动”原则，持续推进钢铁产品、制造、服务全生命周期的各个环节及相应系统的优化集成，将智能制造融入钢铁生产全流程。
打造智能控制平台 使各生产工序互联互通
近年来，沙钢围绕环保管控、安全管理、质量提升、降本降耗、设备管理、物流优化等多个方面开展更有针对性的信息化项目建设，进一步提升企业各生产单元工序效率。
走进焦化管控中心，映入眼帘的是一块由32组视频监控显示器组合而成的视频监控大屏，电子显示屏上动态显示着各车间各系统的操作画面。监控将现场画面实时传递到集中管控中心，管控中心对生产能源环保数据进行采集、集中、整合、存储并上传至公司数据采集平台，通过大数据分析形成决策参考，为生产、安全、环保一体化运营提供数据基础，为生产管理提供大数据支撑。
沙钢按照“拿数据说话”的数字化建设理念，积极推进决策二期项目的建设，以棒线厂为试点，采集集成生产、质量、能源、环保、设备、人事、安全等八大方面数据，探索研发棒线厂数字化平台，通过数据呈现棒线厂的全貌，来实现关键性指标的实时动态跟踪，及时发现问题及隐患，提升分厂管控效率及运行效率。
沙钢还先后推进了环保管控平台、OA无纸化审批改造、硅钢精益系统、天眼平台、合金加料分析模型、项目管理系统等多个信息化项目的实施，进一步打破工序、部门间隔阂，实现系统与产线之间的协同与集成。
打造智能制造产线 为传统装备植入“智慧芯”
“在战‘疫’攻坚期，钢铁企业阶段性产生‘原料进不来’‘产品出不去’‘人员到不了’三大突出难题。”沈彬表示，缓解这些问题的最直接的“解药”就是机器换人，实现无人或少人化，这是沙钢智能制造的初衷也是沙钢能从容应对此次疫情的优势之一。机器换人既让沙钢挺过了疫情的“阵痛”，更让沙钢有信心在未来把失去的时间抢回来。
近年来，沙钢加快智能化换人、机器人代人步伐，先后投用了一批智能装置和工业机器人，如：自动打捆机、自动贴标机器人、无人行车系统、自动造球系统等。以江苏省示范智能车间硅钢车间为例，目前，该车间所有机组均实现入口上卷、出口打捆自动化，为车间优化岗位配置、降本提质增效、提高劳动生产率和保障安全生产方面创造了条件。
在国内首条商业化全自动出钢生产线——转炉特钢车间120吨转炉自动出钢生产线，炉长只需在主控室内轻轻按下按钮，便自动执行摇炉、开钢包车、加料、挡渣、抬炉等出钢操作，全程无需人工干预。有效改善工人工作环境、提高安全系数、缩短出钢周期、提高钢水合格率。
2019年，国内最先进的自动化造球系统在沙钢成功投运。该系统借助视频技术与计算机图形处理技术，自动分析计算生球直径与分布情况，并形成实时数据，实现多个造球机的数据共享、生产联动，有效减少人工取样的偶然性，提高粒径分析准确度，从而进一步提高生产效率。
2019年底，省工信厅公示了2019年江苏省示范智能车间拟授牌名单，沙钢1450mm热轧板制造车间、冷轧热镀锌板制造车间等五个车间获省级智能制造车间，成为当年度智能车间获评最多的单位，取得了历史性的突破。
打造创新研发平台 催生降本创效新“利器”
创新是产线持续“智能”的生机活力。围绕智能化生产，沙钢坚持以工艺优化、提产增效为中心，从全工艺流程着手，开展炼铁、炼钢、轧制全流程工艺优化研发，多项智能制造研发成果获应用。
2019年6月，沙钢历时5年完成的高炉智能诊断系统已成功应用于国内最大的5800立方米高炉，实现了由经验判断模式向数据支撑的决策判断的转变，在降本增效、提高生产效率、改善产品质量方面起到了关键作用。
沙钢着力打造全流程数字化材料设计与工艺仿真平台，通过探索材料化学成分、组织结构、工艺参数与产品性能的对应关系，实现炼钢、连铸、加热、轧制、冷却等工艺流程的数字化、可视化和智能化。从而缩短产品研发周期、提高产品质量稳定性、提升产品个性化定制能力服务。
沙钢进一步提升项目自主实施率，坚持“能自主开展的必须自主开展，具备一定自主实施条件，全力创造条件自主开发”的原则，自主开发实施了APS高级排程系统。同时，基于烟气分析开发了转炉特钢智能炼钢系统，包含了温度预报模块和冶炼时间记录模块，其中转炉终点温度预报模型终点温度预测达标率达90%以上。
一系列贴近现场的研发成果很快从实验室走上产线，成为产线上的最强“大脑”。据了解，通过新品开发、工艺优化等研发项目的开展，沙钢2019年累计实现研发创新创效约6亿元。
新华报业传媒集团 朱祖宏
