不知不覺間，手機已經成為了我們每天最重要的玩伴，打電話、玩遊戲、社交、拍照、看視頻等等豐富的功能，使得我們很多人每天花費在手機上的時間長達5個小時，這是一個非常可怕的數字。
不過手機雖然佔據了我們非常多的時間，但是帶給我們的卻也是生活上更多的便利，比如手機可以導航，指引我們正確的方向；手機可以刷銀行卡、乘公交地鐵；手機相機讓我們更好的記錄生活的美好。
對於很多人來說，只知道的是手機出色表現的一面，而每一臺手機在來到我們身邊之前，它又經歷了什麼呢？
一款手機想要俘獲用戶的內心，必須擁有精美的外觀、出色的用戶體驗才可以，而這背後需要付出的努力是非常多的。為了探究手機背後的秘密，我們來到了位於粵港澳大灣區、深圳與東莞交界處的OPPO公司的大本營，來看下OPPO手機生產和研發系統的秘密。
對於OPPO手機我們都知道，其一直秉承的是打造極致完美的產品理念，在OPPO的大本營中有著上萬名技術狂、測試狂、檢驗狂、挑剔狂和極致主義的追求者，對自身的產品進行"千錘百煉"，每年在此向全球市場貢獻數億臺智能手機終端。
而且因為對品質的極高追求，OPPO的每一款產品在上市前都會被不斷的打磨，力求做到最完美，對於OPPO品牌來說，成本投入是巨大的，不過也正是因為這樣，才使得OPPO推出了一款又一款的優秀產品。
而一款手機的好壞，SMT組裝過程是一個影響非常大的工序，OPPO手機的SMT環節的自動化已達到99%以上，而且OPPO的工程師也表示："每個工序後面都會有相應的檢查機制，以確保製程中的不良品不會流入下個工序。"
同時智能製造的中樞系統MES也起到了很大的作用，全新升級的MES PLUS負責採集、統計並分析數據，以輔助決策、管理生產現場。它可以追溯到每塊主板上所使用元器件的品質狀態及該主板在生產過程中每個環節的品質狀態，更好的保障手機出廠時的品質。
除了對手機內部最為核心的部分進行嚴格把控外，OPPO手機上的攝像頭、屏幕、外殼以及其他的傳感器模組等，也都在細節上做到了非常的完美，比如，印度多雨，OPPO為這裡的手機專門設計了膠塞來防水防潮，這都增加了實際生產過程中裝配與測試的難度。
而且如今OPPO已經全面導入機械手搬運，把這些設備通過機械手全部連接起來，實現了59條自動化線體。
一方面，OPPO在測試上搶先實現了"聯機測試自動化"，另一方面對於自動化測試採取模塊化的方式，可以根據實際需求柔性增減測試的版塊。譬如，給首款屏下指紋識別的全面屏手機R17，新加指紋識別測試模塊。這在行業內具有開創性，因此引得許多供應鏈夥伴來到OPPO學習和參觀。
又例如Find X這款手機，它也完全顛覆了以往的裝配流程，其他產品上的裝配工藝、自動化裝配設備在Find X上都用不上，因此在它驚豔亮相的背後，也少不了無數OPPO人所付出的心血與汗水。而在這條充滿機遇與挑戰的自主創新之路上，OPPO依然要不斷探索前行。
在OPPO，每年都有上億臺高品質手機被生產，高峰時每小時可產600臺，嚴苛的審核要求下，直通率都保持在99%以上，可見OPPO對品質把控嚴格的同時，自身的研發實力也得到了很大的提升。
值得一提的是，當一部OPPO手機生產完成後，還要通過品質實驗、環境實驗、破壞性實驗、壽命老化實驗、電性能測試、兼容性測試在內的一百三十多項嚴苛的全面測試。
比如會經歷跌落測試，同過1.8米、1.5米、1.2米不同高度的挑戰，來測試手機的品質，甚至還有暴力插拔耳機和USB，以及模擬雨水、高溫的環境等，唯有全部挑戰都通過，才是一款符合標準的產品。
可以看出，OPPO是一家對產品品質十分嚴格要求的廠商，因為品質是信譽前面的正負號，品質好，做得量越多，正面的聲音就越大；品質差，就是負號，賣得越多口碑越差，而OPPO正是因為一直對自身高要求，才取得了如此出色的成績。
