在臺灣某TFT領導廠商車間內，東佑達為其打造的智能搬運AGV系統正在有效運行，該項目使用了15臺磁導航AGV，AGV系統與MES(製造執行系統)、WMS(倉儲管理系統)有效整合，落實了產線信息流與物流之串聯，確保了站點之間的供貨效率優化，精準掌握了人、車、物，物流作業效率大幅提升。
圖：東佑達TOYO傳送型AGV
項目難點
該TFT製造公司的旗下，以LCD模塊(LCM)廠的人員佔比最大，人力成本較高。LCD模塊製程內含數十個站點，以往作業員習慣在完成一定數量的組裝工作後，才一次將物料、半成品搬運到輸送帶，送往下個站點，導致站點與站點之間的供貨缺乏實時性，且作業者在進行搬運時，必須離開工作崗位，造成該段作業暫時停頓，這些現象都會影響整體生產效率，為了解決這些難題，該公司決定導入東佑達無人搬運車(Automated Guided Vehicle；AGV)。
「對象搬運效率的高低，其實對生產力影響非常大，產品從原料到成品的歷程當中，至少七成以上的漫長工時，是耗費在物料輸送、或加工作業後的靜置上面。」東佑達方面表示。
圖：東佑達TOYO裝配型AGV
回顧早期，AGV無動態通訊能力，必須仰賴管理者預先設定行車路徑，才能按部就班執行物料搬運任務；但近年來AGV結合無線通信技術的趨勢成形，可隨時與中控端的派車系統緊密互動，可以一面接收派車命令，一面將車輛位置、裝卸貨等信息回饋予派車系統，能使企業提高產線管理效能，連帶使AGV附加價值大幅躍升。東佑達認為，無線通信質量好壞，已成為AGV交通管理的關鍵環節，因此其對無線網絡AP/Client的選用態度極為嚴謹。
解決方案
由於該TFT製造廠欲將AGV系統與MES(製造執行系統)的運用整合串聯，以確保站點之間的供貨效率優化，而東佑達 AGV蘊含的上位MES製造執行系統的通訊經驗與其要求十分契合，且東佑達還能提供簡單易用的地圖編輯軟件，一般工程師看完Layout後，即可快速發導航操作程序，而軌跡仿真系統，可以讓用戶無需仰賴機構工程師費時製作CAD圖，就能快速執行路線軌跡圖仿真作業，這些都有助於降低了操作者的使用門檻。
為保障AGV交通安全順暢顧，車輛需要在每個交通路口提前進行判斷，這是AGV交通管理的重點區域，假使車上的Client與鄰近的AP之間通訊質量不良，恐導致AGV的立即尋址信息，無法順利傳達到中控派車系統，可能因此影響整體車輛調度，或者出現AGV與其他車輛或對象的碰撞等問題。由此可知，可靠的無線網絡方案慎為重要。
圖：東佑達TOYO複合型AGV
另外，儘管行車路線地圖可內建於AGV上，但考慮到TFT廠內站點與行車路線地圖眾多，若遇工安事件或製成變化等狀況，要屢屢針對每一臺車修改路徑，難免有失效率；東佑達協助建立了AGV路線地圖於雲端，讓用戶只要在雲端上修改地圖，便能時時將最新Map Code派發給指定車輛，增進調度靈活性。
總結來說，東佑達解決方案的優勢如下：
1、軟硬無縫整合：整合AGV、MES及WMS系統。
2、軌道規劃設計工具，操作簡單無需編程；
3、車輛地圖軟件套件，可適應各式客戶需求；
4、採用無線通信，可遠程監控調度AGV小車
5、導入雲端路線地圖，增進調度靈活性。
圖：東佑達TOYO傳送搬運型AGV
應用效果
東佑達將產線的信息流與物流做整合應用，可讓MES掌握各站點的缺料信息，據此轉化為物料輸送作業指令，發送給AGV控制器，再由控制器調度當下最適合執行搬運任務的車輛，依指令進行取貨與送貨。也隨著AGV的加入，使各站點作業員的工作情境大幅改觀，如今作業員能在各自崗位上專注工作，不再因為費心處理物流搬運，而離開工作崗位，只要完成簡單批量的組裝作業，放置到一旁，AGV系統就會生成搬送命令，將這些物品運往下一個站點。倘若前後段製程分屬不同樓層，控制檯會指揮負責取貨的AGV，將貨物裝卸至電梯，待電梯到達指定樓層後，再由負責供貨的AGV赴指定地點裝載貨物。
該項目實施以後，節省了50%物流人力成本，提升了工作效率，線邊倉取消，現場空間節省了20%，空間利用率也得到提升。此外，藉由無線網絡裝置，幫助管理者追蹤當下物料位置，並確認是否即將流向指定製程等在一定程度了也提升了整體的生產效率。
