01瀝青面層離析
形成原因：
1.混合料集料公稱最大粒徑與鋪築面層厚度之間比例不匹配；
2.瀝青混合料級配不佳；
3.混合料拌和不均勻，裝卸、運輸、攤鋪過程中發生離析；
4.攤鋪機工作狀態不佳。
防治措施：
1. 適當選擇小一級集料公稱最大粒徑的瀝青混合料，以與面層厚度相適應。
2.適當調整生產配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配範圍上限，較細集料接近級配範圍下限；
3.運料裝料時應至少分三次裝料，避免形成一個錐體使粗料滾落錐底；
4.攤鋪機調整到最佳狀態，熨平板前料門開度應與集料最大粒徑相適應，螺旋布料器上混合料的高度應基本一致，料面應高出螺旋布料器的2/3以上；
5，布料器下增設橡膠擋板；
6加長螺旋輸送器。
02瀝青面層壓實度不合格
形成原因：1.瀝青混合料級配差；2.瀝青混合料碾壓溫度不夠；3.壓路機質量小，壓實遍數不夠；4.壓路機未走到邊緣；5.標準密度不準，6.控制碾壓溫度過低。
防治措施：1.確保瀝青混合料的良好級配；2.做好保溫措施，確保瀝青混合料碾壓溫度不低於規定要求；3.選用符合要求質量的壓路機壓實，壓實遍數符合規定；4.路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機應從外側向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；5.嚴格進行瀝青馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。
03瀝青面層空隙率不合格
形成原因：1.馬歇爾試驗空隙率偏大或偏小；2.壓實度未控制在規定的範圍內；3.混合料中細集料含量偏低；4.油石比控制較差。
防治措施：1.在瀝青拌和站的熱料倉口取集料篩分，以確保瀝青混合料礦料級配符合規定；2.確保生產油石比在規定的誤差範圍內；3.控制碾壓溫度在規定範圍；4.選用符合要求的壓路機，控制碾壓遍數；5.嚴格控制壓實度。
04瀝青面層厚度不夠
形成原因：1.試鋪時未認真確定好松鋪係數；2.施工時未根據每天檢測結果對松鋪厚度進行調整；3.攤鋪機或找平裝置未調試好；4.基層標高超標。
防治措施：1.試鋪時仔細確定松鋪係數，每天施工中根據實際檢測情況進行調整；2.調整好攤鋪機及找平裝置的工作狀態；3.面層施工前認真檢查下封層標高，基層超標部分應採取合適的處理措施，補好下封層，然後再進行面層施工；4.根據每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，及時調整。
05瀝青面層橫向裂縫
形成原因：1.基層開裂反射到瀝青面層；2.基層開挖溝槽埋設管線未認真回填、夯實；3.通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產生不均勻沉降。
防治措施：1.處治基層，採取防裂措施，減少基層橫向裂縫；2.基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網，以降低對面層的影響，減少面層橫向裂縫。
06瀝青面層縱向裂縫
形成原因：1.地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂；2.路基填築使用了不合格填料(如膨脹土)，路基吸水膨脹引發路面開裂；
防治措施：1.加固地基，使用合格填料填築路基或對填料進行處理後再填築路基；2.在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，採用厚度不小於20cm的鋼筋混凝土補平基層的措施進行處理，其上加鋪玻纖網處治，再鋪築瀝青面層。
07路面不均勻沉降
形成原因：1.軟基處理不徹底造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；2.軟基處理後未待沉降穩定即填築路基造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；3.堆載預壓時間不夠致使路面鋪築完成後產生不均勻沉降；4.路基清表時未發現的軟臥層，造成路基產生不均勻沉降引起路面不均勻沉降；5.路基或路面基層、底基層壓實度不夠造成路面不均勻沉降。
防治措施：1.軟基處理按規範施工，待沉降穩定後再進行路面鋪築；2.根據設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間，避免提前卸載；3.嚴格控制路基、路面基層、底基層的壓實度，特別是填前壓實度。
08瀝青面層汙染
形成原因：1.交叉施工，運料車行駛滴油撒料造成路面被汙染；2.其他工程施工產生的砂漿汙染；3.中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面汙染；4.各種施工機械柴油洩漏；5.便道未硬化，澆水產生泥水汙染。
防治措施：1.實行路面交通管制，規範施工車輛行駛線路，禁止車輛滴油撒料；2.邊坡、壓頂、隔離柵施工時，中央分隔帶回填土或進行綠化工程時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離；3.中央分隔帶澆水應噴灑，不應衝澆，或採用開溝挖坑澆水；4.在瀝青混凝土路面施工前儘可能完成會產生汙染的工程；5.對出入口進行硬化或採取其他措施。
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