桥梁工程工程部管理人员管理要点

一、钢筋工程（包括预应力材料）

（一）钢筋的质量标准应符合国家标准和《公路桥涵施工技术规范》及设计文件的要求。

（二）钢筋的贮存

钢筋的贮存以材料防锈、防污染、防机械损伤、防混料和方便加工为重点。

1、料场要有足够的面积，场地应平整、坚实，排水良好。

2、提前规划材料存放区、加工区及半成品存放区。

3、钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，且立牌标识。露天堆置时，应垫高并加遮盖。

4、锚具、锚垫板、钢绞线等要存放在干燥、通风的库房内，标签齐全。

（三）钢筋加工和安装

1、 钢筋加工前应调直和清除污锈。

2、 受力钢筋制作及弯钩应该符合设计要求，具体见《受力主钢筋制作及弯钩形状表》。

３、钢筋下料时，有关技术人员应详细查看图纸，与相邻部位的有关钢筋图纸组合，与所在部位的外形尺寸对照，以免下料错误。同时，对有弯钩弯起的钢筋，应按有关公式计算出下料长度，在钢筋原材上画出标记。对预应力钢筋、钢绞线等应注意留足工作长度。

受力主钢筋制作及弯钩形状表

４、施工单位应对从事电焊等技术较高工种的工人应持证上岗。

５、施工单位应将焊接不同钢筋所用焊条的型号列表发放到每位焊工的手中，以免用错焊条。同时，随时接受检查。

６、应首先采用闪光对焊等较先进的焊接工艺。一般不准采取绑扎接头。

７、应按规范规定的方法和频率对钢筋的加工尺寸和焊接质量进行抽检。

８、钢筋骨架和钢筋网的组成及安装质量控制

（1）骨架的焊接应在坚固的工作平台上进行，在拼装时应按设计图纸放大样；

（2）施焊时，应从中到边，先骨架下部后骨架上部施焊；

（3）钢筋同一截面的接头数量不得超过规范规定，具体见《接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率表》；

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率表

（4）钢筋绑扎成型时间不宜过早，以免时间过长钢筋生锈及造成模板污染；

（5）技术人员应将结构中钢筋型号、数量和间距等列表，以便随时检查；

（6）钢筋焊接绑扎成型后必须尺寸准确，其牢固程度必须达到在浇筑混凝土时不变形、不松散、不移位，否则应增加架立钢筋；

（7）应设置足够的垫块确保保护层厚度；

（8）预应力钢筋的管道纵、平面位置必须准确，固定牢固，并不得有水泥浆透入管道；

（9）运输钢筋（钢绞线）时，不得长距离拖拉，以免磨损和污染；

（10）不得为施工方便而随便截断钢筋和增减钢筋数量；

（11）注意预埋钢筋和预埋件的数量和位置是否正确，切勿遗漏。

（四）、常见质量问题的预防和处理

1、钢筋质量不合格原因多数是由于进货渠道混乱或中间环节过多。承包人应严格按批准的厂家进货，稳定进货渠道，未经批准不得变更供货厂家；

2、钢筋接头弯折、轴线偏位及焊缝长度不足等原因大多是电焊工未经正规培训，水平较低或责任心不强。承包人应加强技术交底，加强焊工培训或更换焊工；

3、焊接处出现咬筋现象。主要是电流过大造成。承包人应使用稳定电源；

4、所进材料规格、级别等与设计不符。是由于采购人员不细心所致，应将该批钢筋清除出场。如果市场上买不到所需规格的钢筋而需用代换钢筋，则必须按规定程序上报审批；

5、无标签、无质量保证书和自检合格证。应判定材料来源不明，无质量保证，应清除出场。

6、钢筋骨架绑扎成型后发现钢筋变形，间距偏差大于规范规定。主要是由于钢筋未调直、焊缝出现错位和弯折造成的。对此，一是承包人应加强钢筋加工质量控制，二是对绑扎成型的钢筋骨架拆除重做。

二、混凝土工程

（一）拌和场

1、拌和场地要求

拌和场地必须平整、坚实、排水良好，场地应采用砼硬化，硬化厚度不小于20cm。

2、拌和设备

混凝土采用集中拌和的方式生产。采用具有精确计量系统的拌和机，产量满足施工要求。最少要求两台500升并列拌和设备。

3、操作方法

在正式生产混凝土之前，承包商应检查其计量系统是否已进行标定，未标定应及时与地方技术质量监督局联系进行标定，标定合格后方可投入使用。其试拌结果是否与批准的配合比设计相符，材料质量是否符合要求。混凝土生产时，应检查是否根据原材料的含水量对配合比进行了调整，拌和时间应符合规范规定，特别应注意拌和是否均匀。

（二）材料堆放

1、原材料应集中、分隔、分规格码放整齐。标志牌应明显、醒目。

2、水泥进库，按规范要求堆放。

（三）混合料运输

混凝土混合料的运输主要是控制运输方式和运输时间。应采用带搅拌器的混凝土运输车运输，且运输道路平坦。运输车必须不漏浆、不吸水、能自卸。

混凝土运输时间应严格执行规范规定。对超过规定时间，已不能满足施工要求的混凝土必须废弃，不得用加水的办法改变混凝土的稠度。

（四）浇筑和振捣

1、一般要求

（1）浇筑混凝土前应对模板、支架、钢筋和预埋件等进行认真检查，还要检查模板接缝，脱模剂等。

（2）从高处向模板内倾卸高度超过2m时，应配置导管或串筒等设施防止混凝土离析。

（3）浇筑应满足规范中关于分层，顺序和方向的要求。

（4）承包人应加强对振捣工人专业技术的培训，振捣工熟练操作振捣器，熟知有关混凝土振捣的规定和要求，是保证混凝土内实外美的关键。

（5）因故间断时间较长时，确保按规范要求处理的措施。

（6）浇筑完毕，应对裸露面进行修整、抹平、压光或拉毛并加盖防护。

（7）浇筑期间，要督促专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况。

（8）浇筑混凝土时，由承包人填写施工记录，现场监理全过程旁站。

2、墩台混凝土的浇筑

（1）基底的处理。非粘性土或干土应将其润湿，岩石应湿润后铺一层砂浆找平；

（2）属大体积混凝土时，应采取降低水化热的措施；

（3）平截面较大时，可分块浇筑；

（4）翻模施工时要注意每层浇筑厚度和脱模时间。

3、混凝土在支架上浇筑

（1）小跨径从两端向中间对称浇筑，一气呵成。

（2）大跨径悬臂梁、连续梁拱圈（拱肋）应预先做出分段浇筑程序，严格按程序浇筑。

（五）、梁、板预制的施工重点

1、预制场地必须用砼硬化处理，做到平整、坚实、排水良好。

2、底模必须用厚度≥5mm的钢板精心制作，要有足够的强度，保证施工期间不致破坏。

3侧模与底模应采用"侧包底"型组合，底模宽度加上密封橡胶条挤紧后的宽度应等于构件的底宽。

4、浇筑混凝土前，要认真检查模板形状和尺寸是否准确，固定是否牢固，接缝是否漏浆，斜桥要特别注意端模的斜角是否准确。

5、每块构件必须一次浇筑完成。

6、混凝土必须采用机械振捣，内部用插入式振捣器，大型构件还要加用附着式振捣器。

7、构件高度较大时，要分层浇筑，底部为马蹄形断面的，应先浇马蹄部分。

8、小型构件预制，应在平整、坚实、用水泥砂浆抹过面的光洁场地上进行；对有外露面的小型构件，必须采用钢模板；已变形的模板不能使用；不得采用翻转法。小型构件预制必须采用机械振捣。

9、预应力混凝土工程

（1）、预应力混凝土工程中混凝土工程符合上述要求。

（2）、张拉时的混凝土强度以同构件养生试块为依据，必须满足设计和规范要求。如设计有规定时按设计为准，否则以规范为准。混凝土龄期不少于7天。

（3）、张拉设备的检查验收

a所有用于预应力的千斤顶应专为所采用的预应力系统设计，并经国家技术监督部门认证的产品。

b千斤顶的精度应在使用前校准。千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。任何时候在工地测出的预应力钢绞线延伸量超出±6%时，均应对千斤顶进行再校准。

c每台千斤顶及压力表作为一套独立系统且同时校准，已确定压力表及张拉力读数之间的关系曲线，统一进行编号，使用时必须配套使用。

d施加预应力时，严格按预定的程序及图纸给定的顺序进行张拉。严禁进行二次张拉。

10、孔道压浆

（1）检查结构物锚具和锚垫板密实情况。封锚是否密实。高点安设排气阀，低点安设排水阀，保证畅通。

（2）采用高压水清孔。

（3）预应力张拉后应尽早压浆。水泥浆标号有设计要求时，按设计要求执行，设计没有要求时应不低于M30。

（4）压浆应从低点往高点压浆，水泥浆自拌制到压入孔道内的连续时间为30-40min，压浆应缓慢均匀进行，不得中断。

（5）邻近孔道宜尽量连续压浆完成，压浆顺序宜先压注下层孔道。

（6）压浆时也可采用二次压浆，两次压浆时间的间隔为30-45min

11、高标号混凝土应注意事项

（1）水泥的确定，应选择高于设计强度的1.15倍。

（2）砂子、碎石应满足普通混凝土条件，应选择粒径和级配较好的砂子。碎石应做材质试验，应严格控制硫化物、软弱颗粒和石粉含量，减少针片状含量。

（3）在选用外加剂时，必须和所用水泥相匹配。充分考虑坍落度损失。

（4）拌制时应严格控制水灰比和外加剂掺量。

（5）严禁混凝土出机后加水。

（6）混凝土浇筑振捣时一定要密实，不能漏振。

（7）采取有效的养生措施进行养护。

（六）、混凝土的养生

1、混凝土应在表面收浆后尽快进行养生。

2、混凝土养生必须做到保温保湿，24小时不能间断。可采用洒水法、覆盖法、喷洒养护剂法和蒸气法。覆盖应采用透水土工布（墩柱可采用透水土工布外裹塑料膜）。

3、对预制箱梁（腹板）、连续现浇箱梁（腹板）、薄壁空心墩和高墩要求采用喷淋装置。

4、混凝土养生不少于7天，有条件时尽量延长。

5、混凝土在7天之内，不得受流动水冲刷；10天之内，不得受有害环境水侵蚀；强度达2.5MPa之前，不得承受行人荷载。

6、蒸养混凝土必须符合规范中蒸气养生的有关规定。

（七）、常见质量问题的预防及其处治

1、混凝土强度不足

如果发生混凝土试件抗压强度不足的情况，承包人应在分析原因的基础上提出处理方案。如果承包人认为强度确实不足，则推倒重来；如果承包人存在疑虑，则应对实体结构进行超声回弹、钻芯取样等进一步鉴定，经进一步鉴定认为合格的混凝土结构予以保留，不合格推倒重来。

进一步鉴定应由有资质的试验检测机构来完成。

试件混凝土强度不足多是由混凝土配合比掌握不严、原材料质量差、养生不到位等造成，施工单位应加强原材料、配合比的控制及养生的控制。

2、混凝土结构外形差

（1）平面位置、高程出现错误，是由测量放样错误造成的，应在模板放样时，加强测量控制和复核。

（2）外形尺寸不准、跑模、漏浆等质量通病是模板工程质量不高造成的，应加强模板工程的控制。

（3）表面蜂窝麻面主要是由漏振或振捣不足、混凝土离析、浇筑时层与层间隔时间过长、运输和浇筑方法不当及擅自加水改变混凝土稠度造成的，应针对这些原因加以控制。

（4）拆膜后发现蜂窝麻面现象，严禁擅自进行修补。

3、混凝土外观差

（1）色泽不一。主要是原材料（水泥）不同批号；模板污染；人为修补等原因所造成。应同一构件采用同一厂家、同一批号水泥，严格控制水灰比拌制混凝土，对于拆模后的混凝土实体严禁人为修补。

（2）大面不顺直。主要是模板加工刚度不足，产生局部变形；模板支撑不牢固所造成。模板面板及肋板必须有足够的刚度，支撑必须牢固。

（3）表面无光洁度。模板隔离剂使用不当；柴油、机油配比不当等所造成。应用合格的脱模剂，柴油、机油配比应充分考虑亮泽度。涂刷必须薄，不能有油滴产生。

（4）应根据各种结构的不同部位，在试验室确定相应的脱模强度（温度、时间），以指导施工，避免拔模现象，影响混凝土外观质量。

（5）在浇筑混凝土时，避免水泥浆污染模板，拆模后造成混凝土麻面，应随时进行清理。

三、模板、支架工程

（一）质量标准：基本要求

1、模板、支架有足够的强度、刚度和稳定性。所用于桥梁工程的钢模板必须是新模板。结构构件应主要选用受压或受拉形式，并减少模板接缝数量。

2、施工跨线桥的支架，应考虑车辆通行的影响，要有足够的安全措施。

3、安装前要对支架受荷后产生的变形或挠度有充分估计和计算，在安装时应采取如设置预拱度等措施，使其满足结构的设计要求。

4、模板接缝必须密合，如有缝隙，须赛堵严密，以免漏浆。

（二）支架、模板的制作与安装

1、模板的制作与安装

（1）、预制台座底模必须铺设钢板精心制作，钢板厚度应≥5mm，按钢板长度方向纵向整宽铺设，不得在表面设置纵向接缝和小块拼缝。钢板和台座间用底座两侧的定位槽钢与板面、台座砼内埋设的钢筋与板面焊接固定，底板面纵向边缘应穿线磨平。台座的设计应合理考虑不同位置梁的支座处梁底三角形调高层的坡度和高度变化。

（2）、预制空心板的外模、预制箱梁内外模及端头模板均采用整体钢模，钢板厚度≥6mm，每节长度（横向）≥4m（预制箱梁内模≥2m）。弯道上的箱梁或空心板边板翼缘为曲线时，应在模板加工时一次加工成形，与设计一致。

（3）、箱梁横隔板在外模设计时应一次考虑，箱梁的外模设计应考虑横隔板对支拆模的影响，相邻两横隔板间的外模宜由三块组成，模板接缝宜为企口缝，并考虑先脱模的板块不被其它板块阻挡。箱梁侧模与底板边接缝处应加工成能和底模紧贴的垂直面。其内模须设置足够刚度的硬框架，保证在使用过程中不变形。空心板、箱梁边梁和现浇梁的外侧翼板钢模板外边缘向内5cm处设置节水槽（2cm直径的半圆形）。

箱梁外模在加工时，挡板模板应按钢筋位置开槽，湿接缝浇筑时的底模板宜用竹胶板或钢模板。竹胶板厚度≥18mm。

（4）现浇连续箱梁：外模宜采用竹胶板或钢模板，内膜采用厚度≥1.0cm的多层板。在施工操作和钢筋安装焊接时，应采取保护措施，，避免损坏和烧坏模板内衬材料。

（5）下部结构系梁、承台、墩台柱、盖梁模板钢板厚度均要求≥5mm。

a承台高度≥2m是钢模板可纵向两层拼接；承台高度＜2m时，模板为一层，不允许纵向拼接。以上钢模板每块面积应≥2m2。

b系梁钢模板：桩系梁与承台模板要求一致；柱系梁模板在加工时应考虑与柱模板的整体性，确保砼一次浇筑。

c墩台柱钢模板分段长度不小于5m，圆柱模由两个半圆形钢模板拼装，螺栓固定，尽量采用整体吊装就位。方柱模半圆形的角带在侧面模板上，不要在角上设模板接缝。墩柱模板外设的纵横肋应用钢板割制加工，这样的模肋不会给板面增加不合理的内力，若用型钢是会有残余内力而引起模板变形。

d盖梁一侧侧模分块不得多于2块，端头和斜面模板整体加工，防震挡块模板应一次支立成型。底模同样采用钢模。

（6）桥台肋板、背墙采用不小于2m2的钢模板拼装，耳墙的外露面采用整体模板。

（7）防撞护栏钢模板，直线部分内侧模板分段长度不小于5m，外侧模板长度不小于2.5m。曲线上的模板加工应考虑曲线半径，分段长度根据曲线半径另行确定。同时，每隔5m处要设断缝，缝内加软质板（厚5mm）或橡胶板伸出模板外，夹在两模板中间并经模板连接螺栓穿入上紧，这样的断缝就不会再出现不规则的拉裂现象。

（8）薄壁空心高墩的外模采用整体钢模板，内模采用大块钢模板。钢板厚度≥5mm，每节高度不小于3m。

（9）上部结构现浇支架采用钢管或碗扣式钢管拼设的满堂支架。

（10）模板加工必须在有条件的厂家进行加工。模板加工厂家由各施工单位自行确定，报项目组同意，并在加工过程中由监理旁站。

（11）板面钢板应用冷压板，尺寸方正，板角的误差在允许范围内，模肋用型钢应是正品。

（12）各类模板必须在工桩（模具）上加工，工桩应经监理验收。制作和模板断面相同的靠尺，对各个断面各道工序进行检查，特别是各块模板的两端一定要符合要求、能够互换。

（13）所有版面钢板的直线切割均采用剪板机下料，圆弧线采用等离子切割。任何部位不得采用氧气烧割。

（14）经剪板机下料后用于底板、大块模板和组拼整体模板的矩形钢模，经验收后才能进行下道工序的加工。各边的下料误差不能大于0.5mm，对角线（串角）误差不能大于1mm。

（15）除板面要接宽或接长外，其余部位不能用小块钢板经焊接后代用大块钢模。模板接长接宽的拼缝应用坡口焊焊接磨平，焊接工作应在板面固定后进行。板面与板面、板面与肋筋间的焊接均用对称进行，且以每次焊接5cm再换地方的方式施焊。使用附着式振动器的模板板面与肋筋间焊接长度不小于接缝长的三分之一。因焊接引起模板的变形必须在进行下道工序前校正。

（16）圆柱模板、方柱角模和防撞护栏模板必须用卷板机卷制，圆柱模板的所有断面内必须全部是弧线，不得留有直线段。每隔100cm用靠尺验收合格后才能用于和肋筋的焊接。所有板面和肋筋间的焊接应在将其固定后才能进行。

（17）只有薄壁空心墩、通道涵洞墙身和台身肋板允许设拉杆，设置的位置和数量应按砼的浇筑速度，经计算确定。大块模板宜设置每板4个拉杆孔。

（三）关键工艺要求

1、圆型、矩形实心墩，墩（柱）高10m以内应一模到顶，不允许在墩柱留孔穿钢轨等作为盖梁模板的支力点。

2、薄壁空心高墩采用爬模或翻模工艺施工，不允许采用滑模工艺施工。

3、箱梁、T梁和空心板侧模分块间的接缝采用企口缝，企口缝板面和边板肋错台为10mm；其余模板均采用平缝，平缝时板面比边肋伸出1mm。

4、预制构件的侧模和台座间的接缝应采用槽钢夹胶管（或橡胶止水带）的方法阻止漏浆。

5、拉杆直径应≥16mm，过小极易造成跑模鼓肚。翻板施工时每板上口以下15cm左右宜设拉杆，且在浇筑上节砼前最低温度时进行二次加紧。拉杆必须锚固在模肋外，型钢模肋整体受力。拉杆应外套PVC管并伸出模板外。模板上穿拉杆的孔洞在浇筑砼时须采用橡胶垫圈并压紧。拉杆设置用做到模板受力均匀、板面不能局部受拉变形、拉杆受力合理、拉杆孔不漏浆。

（四）、常见质量问题的预防和处治

1、结构物的平面位置、标高不符合设计要求

（1）引起结构物平面位置、标高不符合设计要求的主要因素有支架、模板放样误差过大或放样错误、预拱度和压缩预留值不精确及地基沉降过大等。

（2）解决上述问题，一是要求要对承包人的放样进行全面复核，包括复核其临时水准点、平面控制点的精度；二是承包人在支架设计时，应注意其预拱度、预留压缩值计算是否准确，并在施工期注意是否按计算值进行了预留；三是根据地质钻探资料及地表情况检查支架基础设置是否稳定。

2、结构物尺寸不符合设计要求

其主要原因是模板内部尺寸不符合要求。现场人员应对模板的内部尺寸长、宽、高进行检验，其检测点至少应包括每个方向的两端、中部及截面变化点。

3、结构物纵向变形

（1）引起结构物纵向变形的因素主要由地基不均匀沉降及竖向支撑刚度不足。

（2）对一般土质的地基可要求承包人采用刚度较大的枕木分布荷载。对地基承载力较低的土基，应要求承包人对地基支架采取预压的方法处理。

（3）对不符合要求的支架，要求做更换处理。

4、混凝土表面局部不平整

（1）模板本身不平整、模板板面刚度、纵横肋刚度不足、支撑设置位置不合理、支撑刚度小、支撑不牢固、模板拼装有错台现象等均可引起混凝土局部不平整。

（2）应加大对模板、纵横肋支撑设施采取加大检查力度，对不合格的进行补强和修复，如不能满足施工使用要求，则必须清除出场，做更换处理。

5、结构物倾斜

支撑不当是引起结构物倾斜的主要原因。应控制支撑设置的平衡性，即两侧支撑数量的平衡、支点位置的平衡、初始支撑力的平衡及支点牢固程度的平衡。

6、漏浆

根据模板类型及拼缝宽度要求采取压橡胶条、双面胶带等方式防止和处理模板拼装缝漏浆，非外露面也可用胶带纸处理。无论用何种方法防治和处理模板拼装缝漏浆，均不得影响外露面的美观。

7、混凝土表面颜色不一致、不光滑

由模板工程引起混凝土表面问题主要由模板表面处置不彻底，隔离剂使用不当及拆模时间控制不恰当等。

为防止上述问题的发生，对新钢模板，要求彻底除锈或除去防锈漆并打磨光滑；禁止使用旧模板和木模。采用竹胶板，必须表面光滑无花纹、厚度大于18mm。

四、钻孔灌注桩工程

（一）、质量控制重点

1、施工方案确定

施工前，承包人应根据合同文件、施工图纸、地质勘测资料等材料，指定施工方案及所需要的工、料、机的投入，完善施工工艺的合理性、可行性，建立健全安全、质量保证措施。

2、钻孔过程中质量控制内容

（1）检查钻孔位置、钻机起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者是否在同一铅垂线上。

（2）随时测试钻孔用泥浆，各项指标满足规范要求，注意地质变化是否与地质剖面图相一致（可通过捞取渣样留样观察），如发现有较大变化，应做好钻孔记录，并及时通知业主及监理确认或复核设计。

（3）经常检查钻具的垂直度，防止钻孔倾斜超标。

（4）成孔检测。清孔完毕后，检查孔口、孔中部、孔底沉淀厚度及孔底的泥浆指标是否符合有关规范及设计要求。用测斜仪、监控器等仪器设备测量孔径、孔深、倾斜度等指标，并填写成孔检验纪录。

3、安放钢筋骨架。安放前，检查钢筋骨架的制作质量满足规范要求，控制钢筋骨架安放就位准确，防止钢筋骨架偏位。安放后检查其固定可靠性，防止钢筋骨架上浮或下沉。

4、灌注水下混凝土

（1）、混凝土配合比的控制

a水泥标号应不低于425号，其初凝时间不早于2.5h。

b粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。

c粗集料粒径不应大于导管内径的1/6~1/8级钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。

d细集料宜采用级配良好的中砂。

e混凝土的含砂率宜为40%~50%，水灰比宜采用0.5~0.6，坍落度宜为18~20cm。

f每立方混凝土的水泥用量不宜小于350kg，应加入适量缓凝减水剂。

（2）、灌注混凝土前，应再次对孔底沉淀厚度进行检测，如沉淀厚度超标，需继续清孔。

（3）、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，达不到规定要求，不得使用。

（4）、灌注水混凝土注意以下事项：

a导管必须用固定卡盘固定于孔中间，避免提升导管时损伤钢筋。

b灌注首批混凝土时，导管下口宜距孔底距离为25~40cm，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。灌注过程中，要经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制导管埋深在2~6m之间，不宜大于8m。

c混凝土应连续浇筑，当导管混凝土不满时，应要求施工人员徐徐灌注，防止在导管中形成高压气囊。

d当混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，当混凝土面进入钢筋骨架4m以上时，提升导管，使导管下口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

e灌注的桩顶标高应比设计高处0.5~1.0m，以保证桩顶混凝土强度。

（5）、破桩头质量检测

桩顶保留10cm，采用人工破桩头。必须破至混凝土密实面，保证桩顶表面平整。

（二）、常见质量问题的预防及处理

1、钻孔位置错误

（1）、桩位位置错误，通常有以下原因引起的：

a是使用数据有误或计算错误。b是所引用的控制点遭到破坏。c是放样错误。

（2）、预防的措施：

a应认真审核所使用数据，杜绝计算错误。b应认真复核所引用的控制点。c应在桩位放样后，用相邻桩位的相对位置进行复核。

2、钻孔过程中易出现的问题及处理

（1）、塌孔

a塌孔一般是由泥浆相对密度过小或其他性能不符合要求；护筒内水头不够、不稳定或太高；松软底层钻进太快；清孔后较长时间没有灌注混凝土等原因造成的。遇到塌孔，应仔细分析、查明原因和部位，根据其不同程度按规范要求处理。如塌孔较深，应将导管拔出，再以粘土掺砂砾回填，待重新钻孔成桩。

b塌孔的预防：应查明地下水位、地表最高水位情况，确保孔内水压高于其它方面水压；根据地质情况选择适当的护壁材料和泥浆稠度；钻机在钻进过程中不得长时间中断；清孔完毕后要尽快灌注水下混凝土。

（2）、桩孔倾斜、弯曲

桩孔倾斜、弯曲的主要原因是钻机底座安置不平或不均匀沉陷，全压钻进或接头不正使钻杆弯曲，地层倾斜或钻孔周围土质不均匀造成的。遇有孔深倾斜、弯曲时，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔。倾斜严重时，应回填粘性土至倾斜处，待沉积密实后再钻进。

（3）、扩孔、缩孔

a扩孔的主要原因是钻锥提出过快引起的。缩孔是钻锥磨损过甚或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。遇到扩孔时，一般采用失水率小的优质泥浆护壁或及时上报已确定处理措施；遇到桩径不足，应使用合格的钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。

b预防扩孔、缩孔主要是督促、提示承包人选择合适的钻头尺寸，一般加大2cm，注意施工操作，定期对钻头直径进行检查。

3、导管进水

（1）、主要原因

a首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

b导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

c导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

（2）、预防和处理方法

a浇筑前导管必须做闭水试验，检查焊缝连接情况。

b首批混凝土灌注后应满足规范要求，使导管填充饱满。

c导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。

4、混凝土卡管

（1）、主要是由混凝土的离析造成，也有因粗骨料个别粒径过大或落物而堵塞导管。

（2）、对于混凝土卡管的预防：

a是要求承包人严格控制混凝土的配合比、运输方式，防止混凝土离析，防止砂、碎石中有较大粒径的原碎石、卵石等。

b是加强灌注施工现场管理，防止异物落入管中。

5、钢筋笼上浮

（1）、主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

（2）、为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，严格计算灌注速度与桩径的关系。

五、挖孔灌注桩工程

（一）、护壁工程

1、首节护壁应比设计桩径扩大4cm，高出原地面30~50cm。在护壁顶端应标清十字线及孔口高程。

2、护壁模板加工应有一定的刚度，避免重复使用引起变形。宜采用外齿形护壁和内齿形护壁。

3、上下节护壁搭接不少于5cm。

4、混凝土厚度如有设计，按设计执行。无设计，厚度为10~15cm。

5、护壁为桩身一部分时，（仅限于摩擦桩）混凝土强度应与桩身强度相同，强度等级一般为C15。

6、排架与孔壁间不允许采用木板劈柴、边材、竹篱、柳条或荆笆等铺设。

7、若土层松软或多次放炮开挖，可在护壁内设置直径为8mm钢筋。

8、护壁混凝土完成后，不必修成光面，以增加桩的磨阻力，对于摩擦桩来说，更应如此。

（二）、挖掘工艺要求

1、在挖掘过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，群桩桩位误差不得大于100mm，排桩桩位误差不得大于50mm，直桩倾度不超过0.5%。

2、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排）。

3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

（三）、挖孔安全注意事项

1、导火线起爆应采用电雷管引爆。

2、必须打眼放炮，严禁裸露药包。炮眼采取中间一组集中掏心，四周斜插挖边。炮眼深度软岩石不超过0.8m。硬岩石不超过0.5m。

3、严格控制用药量，以松动为主。

4、孔深大于15m时，应加强通风和安全措施。

5、挖孔工人必须配有安全帽、安全绳、必要时必须搭设掩体。

（四）、终孔检查处理

1、挖孔达到设计标高，应进行孔底处理。必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。

2、岩层强度必须符合设计。

（五）、钢筋安装注意事项

1、钢筋笼加工必须用定型模具，如卡盘和定型台座。

2、孔内分三层同一断面，用钢筋固定钢筋笼的位置。

（六）、混凝土灌注注意事项

1、孔内积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

2、桩顶或承台、连系梁地部2m以下灌注的混凝土，可以靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；再次线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实。

3、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按前述钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应是孔内水位高与地下水位1m-1.5m。

六、承台、系梁、墩柱工程

（一）钢筋工程见本节"一、钢筋工程"；（二）混凝土工程见本节"二、混凝土工程"；（三）模板工程见本节"三、模板工程"。（四）承台及其质量检查

《承台及其质量检查》

（四）为保证桥面铺装厚度，应严格控制墩柱的高程：墩顶高程允许偏差宜由±10mm，控制为＋0、－10mm。

七、盖梁（桥台）工程

1、钢筋工程、混凝土工程及模板工程参照本节一、二、三条。

2、横坡大于2%时，桥宽在盖梁进行调整。在盖梁放样时必须精确计算。

3、准确预埋垫石钢筋位置。在浇注过程中，认真检查。

4、盖梁应充分考虑梁起拱度，确保桥面铺装厚度。断面尺寸不允许发生变化。

5、为保证桥面铺装厚度，应严格控制盖梁的高程：盖梁支座处顶面高程允许偏差简支梁宜由±10mm，控制为＋0、－10mm，连续梁由±5mm，控制为＋0、－5mm。

八、梁板预制工程

1、预应力混凝土工程、钢筋工程、张拉工程参照本节一、二、三条。

2、先张拉法台座横梁必须保证刚度和稳定性要求，用型钢连接进行传递。不宜采用墩式台座。

3、预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材试验数据确定，计算必须准确。

4、预应力筋钢绞线必须编束和编号。

5、张拉严格按图纸、设计顺序与规范规定的程序进行。

6、对称张拉、分阶段，对称相互交错放张。每根预应力筋严禁一次放完，以免最后放松的预应力筋自行崩断。

7、当混凝土达到规定放张时，对预制梁施加预应力。当设计无规定时，一般应在大于混凝土设计强度标准值的75%时进行。预应力筋放松的速度不宜太快，以砂箱放松为宜，如采用千斤顶重新张拉法放松，所施加的应力值不得超过原张拉时的控制应力；对钢丝可采用逐根切割、切断、锯断或剪断的方法放松，切断位置宜在两台座之间的中部。

8、放张严禁采用氧焊和电焊。以免造成钢绞线预应力损失。必须采用切割机切割。

9、横坡少于2%的桥面宽度，在边梁进行调整。纵坡桥坡度过大的，应在梁板端头进行调整，分为梯形和平行四边形。技术人员应认真审核图纸，注意梁体形状变化。

10、预制梁板板底三角调平层通过严格计算，充分考虑横纵坡变化，准确预制。箱梁预埋钢板同样要求，且保证外露面1cm，位置准确。

11、预制梁板板底三角调平层放张时容易缺边掉角，放张时应充分考虑，减少对其损伤。损坏的应用环氧树脂及时进行修补。

12、采用附着式振捣器，两台机器不能同时振捣。以免产生共振，使混凝土产生离析。时间严格控制在2秒之内。

13、防撞护栏位置通过计算必须埋置准确。

14、预制空心板常出现内模上浮，应加强芯模固定钢筋，间距不大于30cm，合理调整气囊内气压，保证顶板厚度。

15、预制箱梁常见各部尺寸不符合规范要求，主要是由于内模加工粗糙，没有足够的钢构和平整度，应加强内模质量控制。

16、预制箱梁端头板和中隔梁缺边掉角，主要是拆模时间不对和模板加工不当，不便于拆卸。

17、应注意控制预应力空心板或T梁的预应力上拱度。对20m以上的大跨径预应力板梁，尤应采取措施，确保跨中部分的桥面铺装厚度。现浇箱梁，在支架预压、钢筋骨架设置及浇筑混凝土等过程中，必须检测高程，尤其是对竖曲线上的现浇箱梁。

18、预制梁板的齿板埋置应低于梁顶板20mm。

九、支座（垫石）工程

（一）、支座的安装

1、支座位置处的混凝土表面，应当平整和清洁，以保证全部面积上受力均匀。

2、认真检查并复查所有表面、底座及支座垫石标高。安装的桥梁支座标高，如与图纸不符，应调整下部结构标高，使完成后的上部结构达到要求的标高。支座垫石的标高容许误差：简支梁为±10mm，连续梁为±5mm（预应力构件还应考虑起拱度对标高的影响）。以负值控制为宜。

3、安装普通橡胶支座时，应先检查墩、台支承面的平整度（设有横坡的应检查横向坡度）是否符合图纸要求，否则应修凿平整并以水泥砂浆抹平，砂浆形成一定强度后再置放橡胶支座。

板式橡胶支座安装前，应计算并检查中心位置。

4、墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按图纸规定办理；由于施工等原因倾斜安装时，坡度最大不能超过2%，在选择支座时仅须考虑由于支座倾斜安装而产生的剪切变形所需要的橡胶层厚度。聚四氟乙烯滑板式橡胶支座不允许倾斜安装。

5、橡胶支座应在安装前，应全面检测有关技术指标，不合格不得使用。支座必须考虑更换、拆除和安装的方便。

6、安装盆式橡胶支座时，支座的标高应符合图纸要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000kN时，其四角高差不得大于1mm；支座承压＜5000KN时，不得大于2mm。安装时应考虑温度变化的趋势，调整盆盖的中心。

7、橡胶支座的粘结剂质量必须稳定，粘接橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥离强度必须满足使用性能要求，粘结剂应能完成抵抗润滑剂的作用，以及支座处的环境温度的影响。

（二）支座安装后，若出现下述情况应及时调整：

1、个别支座脱空，出现不均匀受力。

2、支座发生较大的初始剪切变形。

3、支座偏压严重，局部受压，侧面异常鼓出而局部脱空。

（三）调整方法

一般可用千斤顶顶起梁端，在支座上下表面铺涂一层环氧树脂砂浆。再次落梁。在重力作用下，使支座上下表面相互平行且同梁底、墩台顶面全部密贴，同时是一片梁两端的支座处在同一平面内。梁的纵向倾斜度应加以控制，以支座不产生明显初始剪切变形为准。

十、梁板安装工程

（一）梁板的存放与吊运

1、装卸、运输和贮存预制构件时，吊点和支撑点应接近构件的设计支撑线位置。

2、预制构件在起吊、运输、装卸和安装过程中的应力应始终小于设计应力，吊运时采用单机配钢丝绳法时，钢丝绳与梁板间的夹角应大于45°。

3、在起吊、运输、装卸和安装过程中应保护构件的安全，不得损坏碰撞。

4、构件应在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，同时完善操作方法。

5、成垛堆放装配式构件时，应注意下列事项：

（1）堆放构件的场地，应整平压实，不积水，防止地面软化下沉而造成构件折裂破坏。

（2）构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止越堆吊运。

（3）堆放构件时，应按构件刚度和受力情况平放或竖放，并保持稳定。

（4）构件堆垛时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外，砼养护期未满的应继续洒水养护。

（5）水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度、地面耐压力、垫木强度以及堆垛的稳定性而定，大型构件一般以2层为宜，不宜超过3层；层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条垂直线上。

（二）试安装及完善方案

在梁板大规模安装之前，为了保证吊装安全进行试吊，以验证设备的起吊能力和人员、设备组合是否合理，不允许盲目吊装，影响工程的安全和质量。试吊装时，要据实记录存在的问题，提出解决的办法和注意事项，进一步补充和完善吊装方案。

（三）安装质量控制

1、标高控制

吊装梁板前，支座支垫处用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合图纸要求。梁板安装时，必须使梁板就位准确且与支座密合；就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。预应力梁板起拱不均匀时，根据吊装前实测的起拱情况，有选择地将起拱度大致一致的梁板安装在一幅中，并适当调整该幅（孔）的支座高程，使顺桥向平顺。

2、平面控制

（1）梁板安装前，应再次对已放出的梁、板中心线或边缘位置进行复核。梁板安装就位准确后，应对梁板横向和纵向进行联系，以保证梁板的稳定。

（2）各梁之间横系梁钢筋对接要达到规范要求，同一横系梁要顺直，无漏浆、麻面。纵向各梁之间设有连续装置、连接钢筋要及时绑扎和焊接，以保证相邻梁的整体稳固。

（3）各板横向设有铰缝，板就位后应立即把铰筋进行连接，并浇筑捣实砼。

（4）梁板安装完毕，在桥面砼铺筑前，汽车和施工机械不得在梁板上通过。如因特殊需要，应采取承受压应力扩散措施，以免损坏梁板。

十一、桥面铺装工程

1、熟悉并掌握桥面铺装设计结构形式

对不同结构的桥面铺装应注意区别质量控制重点：水泥混凝土桥面铺装应以厚度、平整度、强度和表面糙度为重点；沥青混凝土桥面铺装应以沥青混凝土配合比、碾压、防水为重点。复合型桥面铺装应分别进行检验，以水泥混凝土铺装层的厚度、强度、平整度、糙度和沥青混凝土铺装层的压实度、厚度、平整度和防止桥面透水"翻白"等为重点。

2、控制高程，确保桥面铺装厚度

（1）不论何种桥梁，其桥面铺装均必须保证设计要求的厚度。为此必须严格控制标高，应从墩柱、盖梁等部位层层控制标高，以允许偏差的下限为宜。

（2）桥面面板安装（箱梁现浇）完成后，在现浇桥面水泥混凝土铺装层前，应设网格进行逐点检测高程。发现问题，及早调整竖曲线半径及纵断高程等。

3、控制平整度，提高行车舒适性

（1）平整度应在保证达到规定的压实度条件下，自下而上层层控制。

（2）预制安装的简支梁板顶面应注意安装的横向平整度，片与片之间的企口缝或连续缝浇筑齐平，跨与跨之间的钢板连接（T型梁）应齐平。

（3）简支梁桥的顶面水泥混凝土铺装层、连续梁桥的顶面现浇水泥混凝土层，在浇筑过程中应以顶面平整度控制为重点，高程测量与平整度测量相结合，据实找平。使用振捣梁在全宽范围内充分振捣，振捣找平过程中的平整度检测必须加大频率，宜用5米直尺沿桥面纵、横向及斜向全面检测。

（4）组合式桥面铺装下层水泥混凝土铺装层完成经养生达到强度后，应全面凿除表面浮浆及局部不平整之处，使铺装层表面平顺，无可积水的坑槽，并彻底清扫、水洗。

4、保证桥面铺装排水顺畅

为延长桥面铺装的使用年限，应注意减轻沥青混凝土桥面铺装透水，增强其排水性能。

（1）在配合比设计、抗滑性能满足规范要求的条件下，尽可能增加压实度，减小透水性；

（2）采用合格的横坡度、纵坡度，顺畅排出表面水；

（3）采取必要措施，排出渗入沥青混凝土层与水泥混凝土层之间的积水。

十二、伸缩缝安装工程

（一）质量控制重点

1、伸缩缝安装的时间

伸缩装置应在沥青混凝土或水泥混凝土铺装全部完成后安装，以便控制其高程、平整度，浇筑伸缩缝范围内的水泥混凝土。

2、准确放样，精心开槽

伸缩缝位置、宽度必须准确，放样划线后用切缝机开凿，不得切断预埋钢筋或超深度切割，梁体与台背墙间空隙及整个槽口必须彻底清净并用泡沫塑料板充塞密实，整理或补焊预埋钢筋，使其符合设计要求。

3、安装前检查

安装前应检查伸缩缝成品质量、尺寸、平整度、顺直度及其联接配件是否符合设计要求的间隙宽度与安装时温度。

4、安装伸缩装置及浇筑混凝土

伸缩缝安装时，可用不短于3m的槽钢或工字钢沿路线纵向摆放，检查和控制标高、平整度、顺直度，合格后，应一侧一侧地焊接锚固筋与预埋钢筋。

浇筑混凝土前应检查槽内污物、泥土的清洗情况。浇筑时应保证混凝土的振实、压光、拉毛质量。浇筑完毕应注意覆盖洒水保湿养生和封闭施工车辆。

（二）常见质量问题及预防处治

1、伸缩缝开槽位置不当、切断连接钢筋

由于铺筑沥青混凝土层前伸缩位置标志、开槽放样宽度、位置不准确造成，应准确放样，减慢沥青层切割速度。

2、伸缩间隙过大或太小

间隙的大小应与安装时的桥梁平均温度相适应。

3、伸缩缝与桥面不顺直

安装各种伸缩装置应注意焊接前准确定位，防止焊接或浇筑混凝土时已定位的构件变位。应注意伸缩装置成品的存放管理和安装前的检查，保证伸缩装置平整顺直，符合设计要求。

十三、墩、台工程

1、高墩控制。桥墩墩身高于15m的高墩，混凝土一次立模浇筑比较困难，一般采用翻转模板法施工。应重点检查墩身模板，外模采用整体钢模板，内模采用大块钢模板，钢板厚度≥5mm，每节高度不小于3m；模板接合要紧密，与已浇混凝土段接合要紧密，避免出现错台、漏浆。应考虑风载对支撑稳定性的影响，重点控制混凝土的浇筑工艺；模板安装与拆卸；施工缝沉降缝的设置与处理；墩、台的垂直度以及养生等。

混凝土浇筑应采用对称浇筑，分层振捣，浇筑高差不大于30cm。

2、薄壁空心墩、台控制

薄壁空心墩、台控制应以平面几何尺寸、垂直度以及混凝土的振捣密实等为重点。

3、控制同一截面两端高差不大于±5mm。

常见质量问题的预防和处治

1、混凝土墩、台的棱角不分明

主要是由于模板与模板之间的接缝处理不当造成的。应严格控制模板拼装接缝，防止漏浆、鼓模。

2、混凝土墩、台蜂窝、麻面

主要是混凝土配比、坍落度、一次浇筑厚度、振捣工艺等因素影响。宜先做模板拼装和浇筑试验，待试验成功后再浇筑墩、台混凝土。

3、高墩偏心、薄壁墩、台倾斜

由于混凝土高墩钢模板支撑固定及风载等影响，极可能偏心甚至向一侧倾斜，导致垂直度误差超规范。应重点检查钢模板的固定和分节浇筑时竖轴线。

十四、桥涵施工的质量保证措施及质量通病原因分析及预防措施

（一）砼质量保证措施

⑴ 根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按配合比执行。

⑵ 派专人(试验人员)在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。

⑶ 混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。

⑷混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直，泵送混凝土之前要先拌制一定数量的水泥砂浆润滑管道。

⑸ 浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应塞严，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。

⑹ 混凝土浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过40cm，一般在30～40cm为宜，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m要使用串筒溜槽，以免混凝土产生离析。

⑺ 混凝土浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土初凝时间或能重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并向监理工程师报告。

⑻ 混凝土振捣时，振捣器拨出时的速度要慢，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方应辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。

⑼ 施工缝的处理，应按规定或监理工程师的要求进行，在旧混凝土表面浇注新混凝土前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间能结合良好。

⑽ 混凝土终凝以后要采取适当措施养护，并在浇注部位注明起止日期。

（二）桥涵施工质量保证措施

⑴ 墩身、盖梁采用整体钢模，桥台台身采用大块钢模板，做到连接、支撑牢固，模板缝隙小，保证混凝土外观质量。

⑵ 混凝土采用拌合站集中搅拌，混凝土输送车运输，混凝土输送泵浇筑。做到计量准确，和易性好，既保证混凝土质量，又能提高施工效率。

⑶ 浆砌圬工统一采用勾凹缝工艺，以增加浆砌圬工的坚固性和美观性。

⑷ 钢筋混凝土盖板采用集中预制，有效控制盖板混凝土的质量。

⑸ 编制桥梁钻孔灌注桩基础、墩台顶帽施工及涵洞盖板预制等关键工序作业指导书，严格控制工艺流程并加强检测，有效提高工序质量和产品质量。

⑹ 桥梁施工中的所有临时性承重结构，均应进行设计计算，并经过预压，确保施工时支架有足够的强度、刚度和稳定性，且变形值在允许范围内，以保证桥梁的整体质量和外形美观。

⑺ 桥涵背后填土尽量利用稳定性及透水性较好的渗水性填料，施工时要尽量扩大台背填土范围，以便机械作业，台背压实采用机械碾压，松铺层厚15cm，施工时，在结构物上用红油漆作分层标记并编号，对机械压不到部位，必须用小型打夯机夯实。每层按编号检测，每层经监理工程师签认合格后，方可施工下一层。在涵后填土时，应保证两则对称填筑，防止涵体遭侧压受损。

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