焊工的生存法則很簡單
就是靠實力
不會挖補焊口的焊工
只有兩種人
一種是沒焊過拍片口
一種是技術大牛，焊口百分百合格
但獨孤求敗
永遠都是傳說
只要我們拿起焊把
總有出錯的時候
只是百分比的問題
當我們拿起返修單的時候
焊口缺陷的定位
要準，準，準
↑↑這麼多，懵逼中↑↑
下面是單個焊口
詳細標註圖
管線號，焊口號
缺陷位置和導向箭頭
小管容易看錯方向
箭頭就是射線進入的方向
看懂了原理
看懂了方向
才不會返修錯
返修前
確定缺陷性質、分析原因
一定要打磨到缺陷
在焊補
有的缺陷很小
打磨穿了可能也找不到
細心，細心，細心
這是大管返修單
簡單，直觀，明瞭
找到焊口，找到片位
對準箭頭
剩下就是，磨
也可以用碳刨，割刀
缺陷在中間
有可能是打底出了問題
缺陷在邊緣
那就一定不是打底的問題
在X射線底片上
不能反映缺陷的深度位置或高度尺寸
得到的是平面投影圖像，二維圖像
所以
厚壁管開始返修前
為了減小返修的盲目性
可以請檢測單位通過儀器反覆核實
以提高返修部位深度和水平位置的精確性
最後再確定清除缺陷的起刨面，打磨面
這樣排除了返修的盲目性，提高工效
節約焊材又保證了質量
當達到缺陷所在的深度時
邊磨邊嚴密仔細檢查
直至將缺陷全部清除為止
避免把缺陷遺留在焊縫內就進行焊接
做到萬無一失
確保返修一次性合格
↑↑裂紋↑↑
必要時
用顯影劑可以清楚的看見缺陷
不放過任何一個細節
根部未熔缺陷
需要打磨穿焊縫
重新打底
坡口一定要打磨標準
鈍邊不能厚
這是保證返修合格的前提
焊瘤（管道內）產生原因
（1）焊工操作技術不熟練，運條不當。
（2）焊接規範選擇過大，熔化金屬溫度過高，液態金屬凝固緩冷，自身重力作用形成。
根部內凹產生原因
（1）焊接電流過大，焊接速度過慢。
（2）焊條、焊絲角度與焊接位置不適應。
氣孔產生原因
（1）工件、焊絲油、鏽、氧化皮未清理乾淨。
（2）焊條烘乾的溫度、時間不正確。
（3）焊接速度太快，焊接電流過小，熔池存在時間短，使氣體來不及逸出。
（4）電弧過長，熔池失去保護作用，空氣侵入熔池。
裂紋產生原因
（1）焊前預熱，焊後緩冷等降低冷速措施不當。
（2）焊接規範不合理，焊接拘束度大，內應力大，焊接順序不當。
夾渣產生原因
（1）焊接規範不當，如電流過小、焊速過快，使熔渣來不及逸出。
（2）清理不好，使焊縫邊緣、焊層間、焊道間熔渣難以上浮。
（3）焊條角度和運條不當，熔渣和鐵水分不清，使熔渣難以上浮。
未焊透產生原因
（1）焊件坡口不正確，角度太小, 鈍邊太厚，間隙太小，使得電弧不能伸到根部。
（2）焊接電流太小，焊速太快，使基體金屬未得到充分熔化。
（3）操作角度或電弧偏吹，使電弧損失大或偏向一方，使基體金屬未得到充分熔化。
未熔合產生原因
（1）電流過小，焊速過大，使母材金屬或先焊過的未充分熔化。
（2）母材金屬或先焊過的焊縫金屬表面上的鏽、熔渣或汙物未清理乾淨。
（3）操作不當或電弧偏吹，電弧作用較弱處蓋上熔化金屬。
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