研究表明，在保证汽车安全性能的前提下，尽可能地降低汽车整备质量，能够在提高动力性的同时，提高续航里程，增强操控性能。这也正是“轻量化”能跟电动化、智能化、网联化等趋势齐头并进的原因所在。
全铝合金车身作为车身轻量化的一条重要路径，已在奥迪、捷豹路虎等豪华品牌产品上得到广泛应用。据悉，北汽新能源常州基地生产的首款人工智能纯电动车LITE，也是采用全铝合金轻量化车身+笼式框架设计，其通过铆接工艺将连接强度较传统焊接提高了25%，相比同尺寸的钢制车身减重30%。
事实上，轻量化的要求给制造工艺带来了新的挑战。所谓的“全铝车身”，并非全部采用铝合金，而是通过铝合金和钢材的混合应用，使车身的安全性和轻量化得到合理平衡。
据了解，北汽新能源是自主品牌中较早期掌握车身铝骨架焊接、SPR自冲铆接工艺等轻量化核心技术的车企，与豪华车企不同的是，常州基地在铆接基础上还大量采用了弧焊工艺。据北汽新能源常州基地总经理李建安介绍，其中原因有三：首先，铆接设备目前主要依靠国外进口，成本较高;其次，由于纯电动汽车采用框架车身结构，如果全部用铆接很难实现，更偏向于用冲压件/铸件和挤压件的构成，而焊接技术反而更能满足这种需求;第三，由于铆接技术目前在国内不够成熟，过度依赖则有可能面临国外技术垄断风险，不仅是设备工艺，铝合金冲压件也存在被垄断的风险。
拥有高端品质的同时，必然意味着高标准、严要求。轻量化技术工艺只是一个方面，北汽新能源常州基地在很多工艺环节的参数标准都要高于国标要求。
以淋雨检测线为例，采用“高水压”的方式对车辆进行检测。其供水压力设定为0.2MPa，淋雨强度设定为18mm/min，而相应的国标分别为0.15Mpa和7-13 mm/min，从而能更加有效地检测车辆密封状态。同时，针对电动汽车特性，还在传统汽车淋雨检测的基础上增加了“底部喷水”和“模拟涉水试验”，对三电类零件进行严格的安规检查，再次检测三电类高压部分的绝缘、接地、泄露和功率等状态，有效避免车辆出现高压故障。(文\贾启明)
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