綜合電機各主要結構件，端蓋加工過程看上去似乎簡單一些，基本上也就是車削鑽往往孔。但事實上遠非如此，諸多雜音、轉動不靈和異常振動等電機故障常與端蓋加工精度直接關聯。任何端蓋加工過程中不相適宜的因素，如過大的夾緊力或過大的切削量等，很容易導致尺寸超差和蓋體變形，必須通過反覆驗證確定正確的加工方案和加工方法。這裡Ms.參結合生產實際摸索出來的經驗，談討這一簡單卻敏感的話題，望能有助於方案制定和杜絕工藝缺陷。
如何同步提升端蓋機加工效與質量
●工藝方案
加工端蓋時，夾緊力過大易導致蓋體變形，減小夾緊力又將導致切削量降低，從而降低生產率。因此，為了保證加工質量和提高生產率，將車削分為粗車和精車兩道工序。
●選用合適的設備
小型端蓋一般用多軸半自動車床、自動六角車床或普通臥式車床加工，稍大一些的端蓋採用組合機床或專用機床加工；更大的端蓋則用普通立式車床加工，好一些的電機廠採用數控機床加工。
端蓋的加工方案。
端蓋加工的方法很多。按照軸承室和止口加工時裝夾次數的不同，可分為兩種加工方案。
●第一種加工方案
軸承室和止口是在一次裝夾中加工出來的。基本步驟是：
（1）將端蓋裝夾於機床卡爪上，校準中心和端面。
（2）粗車軸承室、軸承室端面、擋風板搭子平面和止口。
（3）稍微回松卡爪，精車止口和端面。
（4）精車軸承室。
（5）鑽孔和攻絲。
該加工方案的優點：由於止口和軸承室是在一次裝夾中精車出來的，它們的同軸度較高，輔助工時較少。其缺點是軸承室容易因夾持應力過大而產生變形。因此，在粗車後必須稍微回松卡爪，以免產生夾持變形。卡爪回松後，精車的轉速必須相應降低。回松的程度是不易掌握的，如果回松不夠，變形仍會發生。如果回松太多，切削時工件可能發生移動，甚至從卡爪中甩出來，造成安全事故。
●第二種加工方案
軸承室和止口是在兩次裝夾中加工出來的。基本步驟是：
（1）將端蓋裝夾於機床卡爪上，校準中心和端面。
（2）粗車軸承室、軸承室內端面和擋風板搭子平面。
（3）粗車和精車止口。
（4）將端蓋止口裝在止口胎具上並壓緊。
（5）精車軸承室和軸承室外端面。
（6）鑽孔和攻絲。
與一次裝夾加工方案相反，兩次裝夾加工方案的優點是夾持應力對精加工部位的變形影響小，夾持穩定可靠，切削速度可以適當提高。其缺點是止口與軸承室不是在一次裝夾中精車出來的，容易因定位夾具質量不良或裝夾不當產生不同軸；同時，兩次夾裝導致輔助工時增加。但對於切削量較大的大型端蓋由於夾持穩定，切削量提高，因面節省的切前工時可以補償兩次裝夾的輔助工時，有時總的生產效率比一次裝夾加工方案還要高些。
●不同加工方案的應用範圍
一次裝夾加工方案適用於剛度較好和具有通孔軸承室的端蓋。小型端蓋的剛度較好，因此多采用這種加工方法。在大批生產中採用多刀切削，可以顯著地提高加工效率。
兩次裝夾加工方案適用於剛度較差的端蓋和具有階梯形軸承室的端蓋。
端蓋常用的具體加工方法
為了消除鑄件的內應力，避免加工後的端蓋發生變形，加工前，必須將端蓋毛還進行時效處理。對於依靠工藝搭子外徑裝夾的端蓋，當鑄件精度較低時，在端蓋粗車前應增加一道工序——以毛還止口外圓定位車搭子外徑。往後用三爪卡盤夾住三個搭子進行粗車時，端蓋的圓周壁便不會產生厚薄不勻的現象。
●端蓋的車削
在一次裝夾加工方案中，對於小型端蓋通常採用多刀切削。多刀刀架可以縱橫方向移動。通常，粗車軸承室、粗車和精車軸承室外端面用一把刀，精車軸承室和倒角用一把刀，車軸承室內端面一把刀，粗車與精車端面各一把刀，粗車與精車止口和止口端面一把刀。實際刀具的數目隨端蓋加工面的多少而定，不需要特殊的設備，只要在普通車床上改裝一個刀架即可，在一般工廠中都可以推廣。用多刀切削時必須確實保證各刀刃應有的相對位置。為了便於對刀，通常採用一個對刀樣板。刀具磨損後會引起工件尺寸的變化，因此，必須時常檢查，如有偏差，應及時調整刀刃的位置或更換新的刀刃。
直徑大於500毫米的端蓋是在立式車床上加工的。在立式車床上用一次裝夾加工中型電機端蓋的情形，首先，將端蓋毛坯裝在四爪卡盤上，以靠近軸承室的內端面邊緣初步校準中心和端面，再以止口端面覆校中心和端面，並將端蓋夾緊。
在兩次裝夾加工方案中，第一次裝夾時用卡爪脹緊軸承室。這時粗車和精車止口、端面與軸承室的內端面。當然，第一次也可用三爪卡盤夾緊工藝搭子的夾持方法。第二次裝夾時，把加工好的止口靠牢在止口定位胎具上，並用壓板和螺栓軸向壓緊。然後，粗車和精車軸承室和外端面。加工軸承室時，採用軸向夾緊可以消除裝夾變形，軸承室的圓柱度或圓度和平行度都較好。但由於兩次裝夾，容易使軸承室與止口的同軸度超差。
●端蓋的鑽孔與攻絲。小型端蓋採用兩次裝夾加工端蓋，用立式鑽床或多頭鑽床進行鑽孔和攻絲。中大型端蓋則在搖臂鑽床上鑽孔和攻絲。為了提高生產效率和保證各孔的相對位置，在鑽孔時為常都採用鑽模。
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