一直以來，關於殲20何時能夠量產是眾多軍迷熱切關注的話題，很大一部分原因在於發動機遲遲無法就位，然而除了發動機，還有一項關鍵技術一直被大家忽視，卻長期嚴重製約指我國各類型先進戰機的生產效率，就是小小的自動鑽鉚機，而且這款設備西方對我國一直禁運。
可能有軍迷會疑惑，一個小小的自動鑽鉚機為何會成為制約殲20生產效率的瓶頸，而且西方還要對我國實施禁運？我們還要從航空裝備製造業對製造工藝的要求說起。
生產一架戰機是個非常繁雜的項目，主要分為兩大步，第一步生產各種設備零部件，第二步裝配廠進行組裝以及後期的調試。在繁忙的飛機裝配線上，有一個非常重要的工作，也可以說大多數工人的主要工作，就是鑽孔和裝釘。沒錯，就這樣一個看似非常簡單的工作，卻成為制約我國飛機快速生產的瓶頸。
鑽孔和裝釘這兩件事看似簡單，但卻非常耗時費力，而且承擔了飛機制造95%以上的缺陷。主要是因為飛機零件通常很薄，而且外形複雜，強度大，而飛機本身對其精準度要求極高，稍有偏差便成為廢品。
與西方發達國家早已實現自動鑽孔相比，長期以來我國的飛機裝配線都是人工鑽孔。而且從實際情況看，人工鑽孔裝釘，不僅費時，優質率很難超過85%，相較於自動鑽鉚機幾乎百分百的優質率和極高的生產速度，效率差的不是一個級別。西方國家為了維護自身利益，保持自身技術優勢，長期對我國實行“禁運”。
空客的生產線上由於使用自動鑽鉚機，幾乎看不到人，整個生產線總共不超過20人，生產效率大幅提升。相對應的我國的殲十生產線、殲十一生產線幾乎全部依靠手工，效率極其低下。
“核心技術是買不來的”，為了提升我國航空裝備製造業水平，2003年，浙江大學飛機裝配創新團隊開始向飛機裝配工程進行關鍵技術攻關。集合不同學科、領域的科研人員進行聯合研發。經過十幾年的努力，團隊陸續攻克了裝備連接失效、制孔失準、定位變形三大技術難題，一舉打破國外封鎖，成功研發出了具有完全自主知識產權的飛機自動化裝配原創裝備，為我國殲20、運20等先進裝備的批量生產打下良好的基礎。
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