解決問題，其實需要方法更需要思路，思路對了接下來就是能力的問題了。對於SQE來說，你需要解決的問題一般都應該有3個特點：
1. 問題影響到甲方
2. 問題發生在乙方
3. 問題需要立刻解決
因為SQE是供應商質量工程師，所以你面臨的問題肯定是供應商和客戶之間的問題。那麼當問題發生後，解決起來就很複雜了：因為你是在解決兩個團體之間的問題，所以但凡思路不清就會被供應商帶入另外一個圈子裡面繞來繞去。(兩口子吵架，床頭吵架床尾和；但兩家人吵架，解決不好可能就徹底不來往了)
今天跟大家分享的是SQE解決問題的3條線，哪三條線呢？大家請看下圖abc這三條線。
a.紅色底線，代表目前出現的問題
c.綠色頂線，代表你想得到的目標結果
b.黃色斜線，代表實現的方法路徑(也是SQE的思路和方法)
舉個例子1：
供應商A交付了一批產品，IQC抽檢5件發現1件表面生鏽，然後投訴到SQE這邊，那你需要畫出的3條線就是：
現狀a:混有生鏽件的產品;
目標結果c:不生鏽的產品;
實現方法b:8D
好，我來畫出這3條線的位置關係，因為8D是業界通用且久經考驗的邏輯工具，也就是說你按照8D的流程去解決這個問題：快準穩！
但是8D的使用者(SQE,供應商質量人員或者其他人員）對這個工具的熟練程度就決定了b線的斜率。所以，從這裡大家也能夠看出工具對於咱們SQE的重要性，以至於為什麼相同的工作不同的SQE去處理消耗的時間不一樣！
如果你是個沒有掌握8D邏輯思路的SQE，那麼你處理這個問題的思路很可能是下面的這幅圖描繪的狀態：可能會觸碰到綠色目標線，也有可能永遠碰不到目標綠線！
舉個例子2：
供應商交付了一批OTS(Off Tooling Sample)樣件，產品是注塑件，有功能性要求：頂出變形0.2mm不開裂。實驗室抽取5件產品測試，發現頂出開裂距離分別為：0.15mm，0.18mm，0.19mm，0.13mm，0.17mm
判定為：不合格
那麼你需要畫出3條線就是：
現狀a:樣件頂出測試不合格
目標結果c:頂出合格
實現方法b：？？？(大家可以自己想想，如果是你，b你會選什麼？)
這裡的實現方法我用了？？？代替，因為在處理這種有難度的問題的時候，SQE的層次就顯露出來了。
一般SQE：
試錯法，經驗性判斷某個過程因素是關鍵因素，然後通過試錯法不斷試驗(像愛迪生先生一樣，做大量的試驗最後找到合格的產品控制因素，但不知道最優化狀態)，如下圖所示：
經驗SQE：
通過DOE方法，科學合理建立試驗計劃表，帶領供應商驗證，最後得出最優化參數組合，找到合格產品成本最低的參數組合，同時知道產品能夠達到的極限狀態。
舉個例子3：
項目開發階段，按項目計劃供應商需要在1月5日交付OTS樣件，但供應商在1月4日上午突然告知明天無法交樣件，於是項目經理風風火火找到SQE，讓SQE前往供應商處催交樣件，因為明天不拿到OTS樣件，就會錯過客戶的PV試驗！！！於是乎一個反面教材誕生了，我們同樣畫出3條線：
現狀a:OTS樣件無法交付
目標結果c:1月5日準時交付樣件
實現方法b：
SQE：你們為什麼不能交付樣件！！！
供應商：外購的螺栓尺寸超差，導致無法塞進模具完成注塑
SQE：為什麼尺寸會超差？
供應商：電鍍的時候鍍層厚了
SQE：你們電鍍供應商為什麼會交付鍍層超差的產品
供應商：他們電鍍時間沒控制好
SQE：你們為什麼沒有現場監控電鍍過程
供應商：因為….(驢唇不對馬嘴地周旋，SQE甚至以為自己5Why運用得爐火純青呢！)
把這樣的思路轉換成3線圖就是下面這樣的。
為了解決問題，當問完第一個Why你們為什麼無法交付樣件後，緊接著就要向上向目標線去交流，因為你是要讓供應商準時交付樣件，至於為什麼發生此次問題的深度原因與目前需要解決的事情沒有關係，所以當第二個問題一問出來，解決問題的方向瞬間就平行目標線b開始向永遠無法解決這個問題的方向快速進發了。
按照錯誤的平行於目標線的思路方向行進，即使最終你找到了替罪羊或者問題的始作俑者，但是你們項目經理仍然會對你狂飆不止，因為你沒有滿足他的要求！
所以當你把你的行為用三線圖畫出來後，你就發現你偏離了目標，即使你努力工作也於事無補。這正所謂是：幹活不依東，累死也無功。
在現實的工作中，3條線小工具會非常有效地指導我們直指目標，找到解決問題的高效方向。
希望大家在焦頭爛額無法解決問題的時候，不妨試一試拿出一支筆，在一張乾淨的沒有任何痕跡的白紙上畫出這3條線，然後靜靜地盯著b線，思考：
你應該如何垂直高效地達到目標而不受外界干擾！
遇到問題，別慌，你首先要做的是知道你想得到什麼結果，然後再出發，這對SQE非常非常重要！
其實這3條線也時刻提醒著SQE，處理問題的思路簡單點！
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