螺紋也許您知道。
車削也許您也知道。
（廢話......理工科誰不知道！）
螺紋車削？
刀片型號/刀具問題/
刀具選擇/進刀方式/
.....................................
如果以上問題你都沒有鴨梨山大。
您可以在本文留言區發表您的看法了。
1.車削螺紋
車螺紋通常是工件上最後一道切削工序，而它常被忽視及遭誤解，為此有可能付出很大的代價。如果用錯刀具而發生問題，就會浪費大量時間和金錢。甚至使用“正確的”刀具也可能產生問題。因為車螺紋是一道複雜而又不常做的工作（車削工序中5%是車螺紋），很多時候終端客戶不想採取步驟優化這道工序因此，選擇正確的車螺紋刀具，採用適合的切削參數，識別和解決螺紋的問題十分必要。
使用螺紋車刀時，需要考慮在普通加工中不會遇到的切削力和其他因素。在車螺紋工序中的切削力比直線切削工序大100至1000倍。這些軸向，徑向和切向力作用在一塊比車削用可轉為刀片小得多的硬質合金上
PS：軸向力與進給量有關，因螺距關係，進給量是固定的。徑向力是與刀劍半徑相反方向的力。切削力向下。
橫向進給速度等於螺紋導程，這是固定的，進給速度可以是普通車削的10倍，以滿足導程要求。進給速度可能受到機床橫向最大進給速度的限制。螺紋形狀是特定的。刀片的幾何形狀是固定的，不能改變，這就限制了控制切削力的可能性。車螺紋還妨礙散熱，因為較大的力集中在一塊較小的面積上。也就是說，車螺紋比普通車削產生的熱量要多。
2.刀片型號
3.刀具方向
右旋螺紋
左旋螺紋
4.刀片的選擇
01
被加工材料
02
加工內螺紋還是外螺紋
03
最小孔徑（內螺紋）
04
刀具方向
05
根據刀片規格和方向選擇相應刀具
06
根據刀片的尺寸選擇刀墊大小
07
根據螺距的尺寸選擇刀墊型號
5.進刀方式
橫向進刀角度
齒側30°進刀
較好進刀方法
6.改善表面質量
連續遞增-獲得不變的切屑面積
這包括相對較大的初始值（0.2-0.35mm），並且與螺紋牙形的具體深度有關，此值會逐漸降低且以0.02-0.09mm的進給進行精加工，最後一次走到可以不進刀空走刀，這是用於消除切削過程中的反彈，這種走刀方式比較常見。
恆定進刀量-最佳切屑和較好刀具壽命
通過固定螺紋切削週期中的某一個參數，而使切屑厚度恆定，進而可以形成最佳切屑。初始值大約為0.18-0.12mm，實際值由上一次走刀（至少應為0.08mm）的具體值確定。
關於最後一刀
某些CNC設備要求最後一刀為0°的進刀速度。切削大部分碳鋼和合金鋼時，最後一刀的切削深度可以為0.005英寸（0.13mm），以形成合格的表面光潔度。對某些材料可採用進刀深度為0.001-0.003英寸（0.02-0.25mm）的來回式以提高表面光潔度。
閱讀更多 機工基地 的文章
