目前，模具行業中，加工中心（CNC）無處不在，甚至到了沒有加工中心就不能做模的地步，大到形狀加工，小到攻絲，打孔幾乎無所不能。
正是由於其功能的多樣化，就必須要求操作人員有熟悉和精緻高效的操作水平，因此高素質的操作人員是加工中心能長期高效運轉的必要條件。有加工中心廠家對操作人員是優先關注的對象，是技師裡的優秀人員，是模具成型加工中最關鍵，最具體的執行者，那麼優秀的操作人員要具備以下條件。
堅定不移的正確觀
通常一個工件原始坯料從裝夾到加工完成都有若干個工序。加工時間長，刀具變更多，經手的人員多，因此從開始就要有一個正確觀點，才能從頭到尾順利完成。
1.工件的查對。首先從接到程序單開始，就要能夠正確地理解編程人員加工意圖，並且按照程序單的提示正確而又規範操作。還要檢查工件的材質，尺寸，工件放置方式，X Y Z各軸的拿數方式，以及各種寫在程序單上要求的刀具是不是都具備。裝夾好的刀具在使用還要查對一下與程序單的要求以及和程序中所顯示要求刀具是不是相吻合，保證刀具的大小以及長度達到要求的目的。
2.人員的配合。特別是新近配合的編程人員由於還不太熟悉可能會出現一些新的情況。所以有必要更加小心地應對，對程序多加驗證，也要積極主動去和相關人員交流。儘量避免出現錯漏的情況，有新來操作人員進行操作是要進行必要的培訓和必要的跟進，保證其能夠快速適應本公司的新環境要求。
3.數據的檢測。新的加工件取得數據並輸入到控制器後都要進行第二次的檢查，排查誤差，特別是舊模修改時，有可能存在資料的缺失，模仁變形等客觀因素。所以更要進行必要的檢測，確保不出現不必要的麻煩。因為每一個錯誤的產生都有可能給工件帶來不可逆轉的損壞，甚至報廢，不但在經濟上造成損失，最主要的是時間上的不可為，所以說正確性是模具的生命線。
常記常行的效率觀
操作人員通常都不可能只操作1臺加工中心，一般的都應該一個人操作2臺到3臺加工中心比較合適，其中1臺機床用來開粗半精，要求是重切削的機臺，第2臺用來精加工，這是主要加工機臺，要求精度相對高機臺大，能應對各種工件的精細加工，第3臺用來加工電極，要求高速，高精度小機臺，最好能配刀庫，3臺各得其宜，搭配合理，對於機床的成本上考慮也是更科學，最主要的是一個精熟的操作人員才可以勝任的，這對於長期的人工成本更是一個不錯的選擇。這樣作為操作人員來說，工作量就可想而知了。沒有合理工作安排，和良好的技術和心理素質是不可能實現前面提到的加工和資本方面的效率最大化，還要提到的人員操作效率的最大化，這可是長期考量的一個大問題，因此沒有高效加工的運作方式就最終不能體現加工效益提升。要實現這方面計劃須從這幾個方面來考慮。
1.長短工作量合理搭配。做模具幾乎是每一副模都是隻有一件，很少一個製件開發幾副模具的。一模多腔也就是多幾個模芯，當然在模裡面的小零件也有一些是相同的，模具也有大小不一，難易不一，所以要合理地交錯處理每一個工件，讓操作人員能夠在其他機床運轉的情況下，處理其中一臺機床的換刀，裝卸，清除鐵屑等等。
2.觸手可用的刀具夾具。刀具在加工中心的重要性自然是不用說，在加工中心裡表現得更加淋漓盡致，而且很多刀具還是加工中心專用的刀具。大多數刀具都是現成可用的，但是有的刀具則必須經過自己的處理才能用，如特種的成型刀具，刃長不夠刀具，第一類型的特型刀具就必須進行前期的準備，加工成型，然後還要開刃，測定大小，甚至還要試加工。第二種的情形就是在用之前進行必要的避空。還有的刀具或鑽頭要臨時進行改變形狀的，都要按程序單的用前要求做了，在開粗甚至中粗都可以用到舊刀具的，應該儘量用舊刀，這些刀要時間去準備的都要提前準備好，這些要用到的刀具通常都要由機床操作員去磨刀。對一般新手來說也不是一件容易的事情，因此要花點精力去學習觀摩，儘可能磨的準確點，以免給下一步驟帶來更多的餘量，進而影響工件整體精度。
還有一個就是夾具，對於現成現買的夾具一般廠都是具備的，尤其刀具的夾頭都是有標準件，這方面不要多操心，只要按標準買整套回來即可，現在要說的，主要就是要準備比較特殊的工件，如比較不規則的小鑲件，有不同角度的斜頂或是活動鑲件等等。這些小零件有時還不是一次兩次可以加工好，所以對於夾具要求就事先準備了。
另外一點就是還要配合夾具使用的墊塊，而墊塊通常就只能自己做，墊塊都是成雙使用甚至要4件。所以在耐用和精度上要有保證，還要在長短，大小，高低上有分別。這些墊塊用完後要抹拭乾淨，該入套入套，該放好的放好，該防鏽的防鏽，按章程做好，為下次的使用提供方便，快捷。
有興趣的朋友可以關注我，下期優秀的加工中心（CNC）操作人員需要具備哪些條件？(下)。 繼續和你一起分享加工中心的那些事。 感謝
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