在數控機床加工的時候，對於在工件表面上車溝槽的方法叫切槽，槽的形狀有外槽、內槽和端面槽，而切槽刀有左、右兩個刀尖及切削刃中心處等三個刀位點，在整個加工程序中應採用同一個刀位點，一般採用左側刀尖作為刀位點，對刀、編程較方便。
試切對刀的過程
1. 夾持工件、更換切槽刀到刀架當前位。（圖1）
2. 在手動操作方式下，啟動主軸，用當前刀具在加工餘量範圍內試切工件外圓，車的長度必須夠方便測量，X軸不要移動，沿Z的正方向退出來，停主軸。（圖2）
3. 測量所車的外圓尺寸Xa。（圖3）
4. 按OFS/SET鍵，按CRT屏下“刀偏”軟鍵。（圖4）
5. 按CRT屏下的軟鍵“形狀”。（圖5）
6. 將光標移到與刀具號相對應的位置後，輸入“Xa”,如圖6，按CRT屏下的軟鍵“測量”，在對應的刀補位上生成對應刀補值。（圖6）
7. 在手動方式下，再用該把刀去車工件端面，車平端面後，沿X正方向退出來，Z方向不動，停主軸。(圖7）
8. 按“OFS/SET”鍵，進入“形狀”補償設定界面，將光標移到與刀位號相以應的位置後，輸入“Z0”，按CRT屏下的軟鍵“測量”，在對應的刀位補上生成準確的刀補值。（圖8）
切槽試切刀注意事項
1. 對刀時，刀具接近工件過程中，進給倍率要小，避免產生撞刀現象。
2. 切槽刀對刀時採用左側刀尖為刀位點，與編程採用的刀位點一致，編程時刀頭寬度尺寸應考慮在內。
3. Z軸對刀時，如果按左側刀尖編程輸入Z0、測量；如果按右側刀尖編程，輸入Z（0+刀寬）、測量，通常採用左刀尖編程。
4. 一般情況下，外圓車刀對刀完成後，切槽刀可以在其車好的端面和外圓面觸碰一下進行試切對刀。
簡單槽的加工方法
窄槽：溝槽寬度不大，採用刀頭寬度等於槽寬的車刀，一次車出的溝槽稱之為窄槽。
寬槽：溝槽寬度大於車槽刀頭寬度的槽稱之為寬槽。
外溝槽的加工方法
1. 窄槽：車削精度不高、寬度較窄的溝槽，可用刀寬等於槽寬的車槽刀，採用一次直進法車出。
2. 寬槽：車削精度要求較高的溝槽時，一般採用兩次直進法車出，即第一次車槽時槽壁兩側和槽底留精車餘量，然後根據槽深和槽寬餘量分別進行精畫。
3.較寬槽：車較寬槽時，要分幾次進刀，每次車削軌跡在寬度上應略有重疊，並在槽壁兩側和槽底留精車餘量，最後根據槽深、槽寬進行精車。
溝槽的測量
1. 精度要求低的溝槽，可用鋼直尺測量其寬度，用鋼直尺、外卡鉗相互配合等方法測量槽底直徑。
2. 精度要求高的溝槽，通常用外徑千分尺測量溝槽底直徑。
加工溝槽G04進給指令使用方法
1.指令格式：G04 X ;
G04 U ;
G04 P ;
其中：X、U、P後的數值為暫停時間。
X、U後面可用帶小數點的數值，單位為S。
P後面的數值應為整數，單位MS.
例如-G04 X5 表示前面的程序執行完後，要經過5S的進給暫停時間，才能執行下一段程序，而G04 P1000表示暫停1S。
3. 指令說明：
該指令使進給指令暫停執行，但主軸不停止轉動，用於車削環槽，不孔，而該指令為非模狀態指令，只在本程序段內有效。
簡單加工程序
加工注意事項
1. 為避免刀具與零件的碰撞，刀具切完槽後退刀時應先沿X方向退刀至安全位置，然後再回換刀點。
2. 車矩形外溝槽的車刀，其主切削刃應安裝於車床主軸軸線平行並等高的位置上。
3. 在車矩形溝槽的過程中，如果車槽刀主切削刃寬度不等於零件尺寸時，加工後各槽將隨刀寬尺寸的變化而變化。
4. 切槽時，刀刃寬度、主軸轉速n和進給速度f都不宜過大；否則刀具所受切削力過大，影響刀具壽命，一般刀刃寬度3-5mm.
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