中船澄西船舶修造有限公司
唐雪军
唐雪军着力推动中船澄西质量管理水平提升，对该公司的质量管理工作起到了重要的促进作用。
顶层设计，推动质量管理提升。唐雪军组织对22项质量管理提升指标进行了详细研究，结合中船澄西质量管理发展实际，加强基础质量管理机制建设，以五大板块区域化自主质量管理为抓手，对内实施专项焊接质量提升工程、质量问题管理、产品检验内控点建设、船舶出厂前状态检查等一系列举措，对外强化供应商延伸管理、售后服务信息应用等重要举措，初步形成一条适合中船澄西发展的质量管理之路，有效提升了管理水平。创新举措，推进自主质量管理。为打造企业放心、顾客满意的产品，唐雪军通过开展区域性自主质量管理，调动了基层作业区各级人员积极性；通过构建区域化自主质量控制、风险评估、评审与反馈、评价与考核机制，加强了跨区域间的交流与合作，增强了质量管理与事业部、车间的有效融合，还实现了顾客对部分区域产品的免检。抓住关键，提高产品焊接质量。唐雪军结合质量实名制记录，建立焊工焊接质量大数据库，对焊工焊接质量进行动态监控，对焊接质量优秀的焊工进行现金奖励，有效提高了焊工质量的责任意识。
多点突破，提升产品出厂状态。为改进船舶出厂前的状态，唐雪军牵头成立督查组，编制并完善《船船出厂状态参考标准》，形成产品检验内控点83项，建立修改单台账管理制度，使出厂前修改单闭环率达到100%，中船澄西连续三年售后单船保单率下降，实现单船售后保单平均小于80艘的目标。上海船舶工艺研究所
甄希金
甄希金坚持技术创新和高质量发展，着眼于技术引领和自主研发，不断推动船舶工艺所的产品附加值和利润率持续攀升。
打造船舶行业品牌工程。甄希金主持开发了船舶设计可视化仿真、建造工艺快速验证仿真、企业生产过程集控仿真等三大平台，为巩固船舶工艺所在虚拟仿真技术的行业领先地位发挥了积极作用；主持开发了船舶切割、成型、装配、焊接、舾装等系列船舶建造工艺仿真实训装备，推动船舶工艺所具备了大型数字化工程集成总包和服务能力，并在国内多家船企实际应用，取得了不错的效果。扎实推进船舶智能制造技术。 甄希金主持型材切割工艺控制平台、中小组立工艺规划平台，船舶分段车间智能管控系统（iMES）的研发工作，目前型材切割工艺控制平台已完成中试，切割设备联网管控系统已在江南造船（集团）有限责任公司、中船黄埔文冲船舶有限公司、广船国际有限公司投入应用。以深中通道项目为契机，IMES系统已在广船国际和中船黄埔运行并交付使用。助推建造质量和效率提升。甄希金攻克了船舶装焊工艺智能设计、大场景视觉在线检测、车间生产计划可视化和资源可视化调度等核心技术，建立了船舶焊接工艺智能设计与管理系统、船舶总组场地调度管理系统（ZZIP）、船舶外板成型数字化检测装备（SP.Scan），船厂厂域6S信息管理系统等。其中，SP.Scan已应用于江南造船三维数控弯板机，检测效率和质量得到大幅提升。
广船国际有限公司
李珍璜
李珍璜以高度的责任感和强烈的事业心，紧紧围绕广船国际生产目标，不断改进和优化生产流程，为生产目标的完成作出了不懈努力。
李珍璜带领团队按时完成13艘瑞典Stena5万吨化学品船的交船工作 ，得到了船东、船检方的高度赞扬，进一步提升了广船国际MR型油船的品牌知名度和影响力。其中，他大胆革新不锈钢管系安装工艺，采用了新的油漆保护措施；实现系列船的安装工序前移工作，大幅缩短每艘船的码头周期；推动货油系统灌酸的标准化、熟练化，确保每艘船能在1天内完成灌酸工作，效率高、质量好；在试航方面，改进试航程序和计划，将系列船的试航周期控制在4~5天内，最快在75小时完成试航，创下了广船国际化学品船最短试航纪录，进一步降低了广船国际产品船试航成本。在2018年的FPMC项目管理中，他锐意进取，取得了多项突破性成果。其中，他成功策划、组织、实施完成广船国际首次货油仓内的无机硅酸漆施工工作；按照广船国际建模要求，加大甲板单元组装力度，在甲板单元完成全部管系、铁舾件的完整性工作，简化了工序，为广船国际节约了大量成本。学习并成功推广国内外等造船企业先进的管理思路和方法。李珍璜组建了“电缆的防油漆污染小组”和“机舱设备保护小组”两个专项小组，通过提前策划，避免了电缆油漆污染，简化了机舱设备拆套护理过程，取得了良好的效果。
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