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“關注”獲得更多模具知識,也是我們創作的無限動力新模組裝完成後需要完成上機、打樣,也就是打一些產品作為樣品去品管部進行管控尺寸測量,看是否合格。當完成這一步後,模具將進行量產階段。而在模具量產過程中就很可能出現各種結構、設計思路問題。
![拉伸易破、螺絲易斷、脫料不順等試模問題,鉗工必備技術](http://p2.ttnews.xyz/loading.gif)
拉伸(深)破裂
原因:
1>.凸凹模之間隙過小(包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙)
2>.凹模無圓角粗糙度過大
3>.材料材質過硬,塑性不好
4>.拉深高度超過材料塑性變形的極限(拉深次數為一次)
5>.第二次拉深材料未到位
6>.壓邊邊不夠,拉深後凸臺邊緣起鄒或凹陷
![拉伸易破、螺絲易斷、脫料不順等試模問題,鉗工必備技術](http://p2.ttnews.xyz/loading.gif)
改善對策:
1>.將凸凹模之間隙修整至正常值
2>.按產品要求研磨至正常值
3>.如果材料超規太多則更換材料,另可相應加大凹模R角及光亮度可避免
4>.可以分幾次拉深
5>.調整定位使其能正確定位
6>.凹凸模之膠料板加彈彈力,增加壓邊力
抽芽破裂及偏差
原因:
1>.抽芽衝頭預衝刃口斷掉
2>.凸凹模偏位(一次性抽芽)
3>.凸模與凹模間隙過小(預衝孔抽芽)
4>.預衝孔毛邊過大或衝頭斷掉,孔未衝出
5>.凸模破裂(抽芽衝頭工作部位崩缺)
改善對策:
1>.更換抽芽衝頭
2>.調整凸凹模位置
3>.將凸凹模間隙調整至適中
4>.更換預沖沖頭
5>.更換抽芽衝頭
抽芽高度不夠之原因:
1>.預衝孔孔徑太大
2>.抽芽衝頭工作部位進入凹模深度不夠
3>.抽芽了衝頭直徑太小,與凹模間隙太大(或凹模直徑太大)
4>.預衝孔之材料到抽芽工站時錯位,以致抽芽後一邊高一邊低
改善對策:
1>.將預衝孔修改至適當之直徑(如果預衝孔太小,導致抽芽後偏高)
2>.加長抽芽衝頭工作長度
3>.將抽芽衝頭修改至所需要的直徑,凹模也一樣
4>.調整抽芽或預衝孔二個工站的定位一,視抽芽孔的位置來調整
脫料不順
原因:
1>.模板磁性太大
2>.定位太緊
3>.脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)
4>.脫料板上無脫料銷
5>.材料受壓線擠壓寬度增加在後工序定位不良造成
6>.材料變形平面度不良
7>.產品折邊或成形後模具上避位不夠
8>.滑塊被卡死,活動不順
9>.對於複合模,材料與廢料未完全分開
改善對策:
1>.將模板退磁
2>.依產品定位的位置正確性調整定位
3>.更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)
4>.在脫料板上追加頂料銷
5>.最好能採用內定位,或定位在沒有變異的位置
6>.調整材料的平面度
7>.加大模具上之讓位
8>.修整滑塊,使其能滑塊順暢
9>.上下模追加頂料銷,使材料與廢料能順暢分開
螺絲易斷
螺絲斷裂:分正常損壞與非正常損壞
正常損壞之原因:
1>.螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)
2>.螺絲本身的材質太差
3>.螺絲的正常人損耗衝次已到而斷
改善對策:
1>.將螺絲規格改大,如M8或M10數量增加(視實際情況不夠)
2>.更換新材質之螺絲
3>.保養模具對更換
非正常損壞:
1>.二塊板之間錯位而強行緊固
2>.凸凹間隙過小(特別是成形模具)
3>.對於有氣墊之模具,頂杆過長,氣墊壓力過大,導致下模螺絲斷掉
4>.折邊、成形模、衝壓二片料或衝二次
改善對策:
1>.擴孔或重新鑽孔
2>.調整凸凹模間隙
3>.頂杆與模具氣墊板標準化
4>.儘量避免衝二次或二片料
各位看官,不知還有哪些常見的試模問題、模具鉗工問題呢?歡迎留言
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