分段建造法已经成为现代大型舰艇的主流建造方式之一，所谓的分段建造法，就是指造船厂先将舰艇不同部位的分段分别建造好，再运到船台上进行焊接合拢。
船舶建造的模块化概念始于二战时期的美国，在战争中大量标准船的建造促进了焊接技术和分段建造技术的发展。而到了战后50年代日本造船业加以发展，60年代结合成组技术产生了今天模块化建造技术的雏形，而真正提出模块化建造成方法，是苏联于1971年提出，于1977年运用此方法来实践建造成功一艘10万吨级油轮。
目前还出现升级版的分段建造法——巨型分段建造法，它的特点是建造分段的体积、重量明显更大，有些舰艇分段重量可达上万吨。这样一来，即使舰艇的吨位很大，它的舰艇分段建造数量也会比较少。分段建造法乃至巨型分段建造法的最大优点就是舰艇的建造总装速度明显更快，可以减少舰艇在船台上的建造工期，降低费用成本。
当然，分段建造法也对造船厂的基础设施、建造实力水平提出很高的要求。更为值得注意的是，采用分段建造法的舰艇对舰艇分段焊接处的质量要求更高，和传统的搭积木建造法相比，采用分段建造法的舰艇必须采取更严格的要求才能保证舰艇的建造质量。
采用分段建造的舰艇可以在一定程度上认为是由各分段“缝”起来的，不少人都会对舰艇各分段的焊缝可靠性表示怀疑。为了避免采用分段建造法的舰艇的舰艇分段焊接处发生断裂等问题，造船厂的技术人员们对焊接工作投入大量的精力，通过材料、工艺等多方面改进最终使得焊接接头能够更加的结实耐用。
在材料方面，军舰要求拥有很强的负载能力和抗损能力，所以需要使用超高强度的钢材来建造。对于这些钢材来说，它们除了需要拥有很高的屈服强度、良好的韧性，还需要拥有很高的可焊性，在避免产生焊接缺陷的同时尽量拥有更高的焊接效率。
分段建造最为关键的就是焊接技术和材料，而建造材料的焊接性、韧性、抗冲击性和疲劳寿命指标是保证舰船结构强度的最根本的基础，焊接材料的要求是焊接后焊缝力学性能不能低于母材的力学性能。
在工艺方面，现代工艺已经做到了可以令人觉得匪夷所思的地步。电渣焊端面整体碰焊，完全能够做到焊接接缝处比材料本身还要坚固。目前现代焊接工艺通过控制焊接时的温度、精微定位等手段显著提升了焊接成功率和合格率。一般来说，现在造船厂的焊接工艺足以让舰艇分段焊缝和母体之间的性能差距缩小到3%～5％之间，甚至可以让焊缝的机械性能比母体还要高。可以说，让舰艇分段的每一寸焊缝100%高强度联结并没有太大问题，至少不会让舰艇分段焊缝存在安全隐患。
此外，在舰艇分段成功焊接后，造船厂还会对所有焊缝进行无损探伤等全方位的检验，发现问题就会推倒重来，重新焊接，确保分段建造的舰艇也能够安全航行在海上。
閱讀更多 科羅廖夫 的文章
