李强今年39岁，现任河北光德精密机械股份有限公司技术部部长，从事精密铸造行业13年的他，精通硅溶胶工艺精密铸造制造过程工艺设计及质量控制。工作中，他锐意进取、改革争先，带领技术研发团队将理论与实践相结合，在平凡的岗位上做出了不俗的业绩，获得了“黄骅工匠”的荣誉称号。
试错中摸索经验，能吃苦、会钻研就是成功“秘方”
李强毕业于沧州职业技术学院机械专业，2002年入职光德，从事机械加工。
工作中，为了提高工作效率，李强自己尝试编程序，改变刀具路径和位置，经过改造，别人一天出600个件，他能出800到900个件，效率大幅提高。使用的工具不顺手他也自己改造，同事有问题都找他解决。“有问题找李强准没错，不懂的他也能给你琢磨透。”李强的聪明被同事及领导看在眼里。
2004年之前，光德主要经营机械加工组装成品阀门，所需毛坯在采购过程中存在无法保证交货期和质量的问题。因发展需要，公司决定自己生产毛坯。经过一年的筹备，2005年光德精密铸造成立。一开始，公司聘请了技术人员，但生产出的产品不尽如人意。于是，公司决定培养自己的技术人员提高产品质量。这一次李强被选中，由机械加工转调到了铸造行业，并被公司派到清华学习8个月。
在机械加工方面李强是科班出身，有经验，工作游刃有余，对于铸造则是一窍不通，也没经验可循。8个月只能学到铸造基础理论知识，回到车间，李强在不断试错中摸索经验，做坏了找问题，总结研究接着干，翻来覆去10多天时间，第一个工艺提高的铸件做成。生产过程中，他边学边干，边干边学，翻阅了很多铸造方面的书籍，将所学知识很好的运用到实践中。
“初到铸造，心里压力很大。要干不好怎么办？怕出废品闹笑话。”李强坦言刚来铸造时的心情，笑称那时就连做梦都梦到出废品。
“干一行就得爱一行，既然选择了铸造，那我的任务就是将铸造的工艺研究深入。在这条路上，能吃苦、会钻研就是‘秘方’。”李强说。
产品合格率从10%到96%，靠的是内功修炼
2005年，当时的技术部只有李强和另外一个“门外汉”，公司产品管理一片混乱。接单后货物没有跟踪、没有管理、没有数据、没有统计。“在当时的状况下，做十个件最后只有一个合格品是很正常的，有时十个都是废品，客户抱怨很大，交期、质量无法满足，导致许多客户流失。”李强说。
“我要保证做一个件成一个，接一个订单就要高质量的完成。”李强给自己定下了目标。
“把生产数据、经验形成文件，产品质量就能稳定了。”一次在车间检查时，李强来了灵感。
想法有了，就要付诸行动。李强和他的团队开始对生产过程和管理过程进行分析、研究，他们积极识别、收集生产过程中的参数，组织编制过程管理文件和产品工艺卡等。李强对每个环节、每个数据的设定要求都非常严格，必须要经过五六次测算，十余次实验。经过多次论证，最终形成了一套科学的工艺流程，提高了原材料的利用率，使产品合格率提高到96%以上。
“这个文件对所有生产过程中的接单、排产，做什么产品、怎么做、做到什么程度都有细致的要求。只要有这个文件在，就是没干过的人也能顺利生产出产品。” 李强说。
为进一步提高产品质量，他还制定了一个内控标准，在精密铸造行业标准的基础上，在将内部标准提高了百分之二十，产品只达到行业标准达不到内控标准虽然合格也会被列为次品。
“面对新挑战，让我动力十足”
2014年，公司需要突破发展瓶颈，制作出大型铸件。作为技术研发部主任李强接受了一项新的挑战——铸造100公斤大型铸件。
铸造这个“庞然大物”，对于李强来说确实非常困难，之前公司生产的产品最重的只有30公斤，对于李强来说这个挑战让他十分兴奋。
带着一份责任，李强开始研究铸造技术。他上班时琢磨，下班后自己在车间研究，还到其他公司学习，翻阅了大量相关知识，最终决定利用砂铸的技术。理论技术过关了，在操作中又遇到了问题，铸造这个产品需用大量钢水，单靠人工运输不能实现，一旦发生泄露有很大危险。李强又开始辅具工具的设计，做了改，改了做，一次一次推翻自己，最终节能省力的引流装置设计成功。这个工具不仅能将钢水成功导入还提高了钢水质量。近半年时间，经过不断地改进，厚度、尺寸、精度、材料等细节，大型铸件成功生产并获得客户的好评。
“这个客户是世界五百强的上市公司，之前与这家公司的业务量并不大，大型铸件产品的成功生产，使我们成为了他们的第一大供应商。现在，公司已经将这一大型铸件产品批量生产。2018年计划做到480台，产值可达1000多万。”李强说，不仅如此，他们产品的种类也从2008年的1000多个发展到现在的3600多个。
受精密铸造协会委托，李强将这个工艺整理成文字发表了《大型精密铸件的熔模铸造工艺研制》等论文。至今，李强带领团队取得7项专利。
记者：李秀敏
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